Как узнать вес листового металла


Как рассчитать вес металлического листа

Не всегда есть возможность взвесить металлопрокат, и в этом случае требуется определить массу листа или партии иными способами. Их существует несколько: по формуле, с использованием онлайн-калькуляторов или по таблицам.

 
 
 

Как определить массу стального листа по формуле?

Вычисление массы листа производят по формуле:

M = H*A*B*7,85, в которой:

  • M – масса, кг;
  • H – толщина, мм;
  • A – длина, м;
  • B – ширина, м.

7,85 кг/дм3 – средняя плотность углеродистой стали. Эта величина соответствует массе листа металла площадью 1 м2 и толщиной 1 мм. Если необходимы точные расчеты большой партии листового проката, вместо усредненного значения плотности используют точную величину, определяемую по справочнику.

Для вычисления массы партии листового проката, включающего листы одинакового размера, рассчитанную массу одного листа умножают на количество листов в партии.

Как определить массу листа из цветного металла?

Если вам необходимо узнать массу листового проката, изготовленного из цветного металла или сплава, то можно воспользоваться формулой, приведенной выше. Только вместо плотности стали подставить плотность соответствующего металла или сплава, кг/см3:

  • алюминий – 2,7;
  • титан – 4,5;
  • цинк – 7,14;
  • олово – 7,29;
  • медь – 8,94;
  • свинец – 11,34.

Как узнать массу листа металла с использованием онлайн-калькулятора?

Для определения массы листа из сплава на основе железа, цветных металлов и их сплавов с достаточно высокой точностью можно воспользоваться онлайн-калькулятором. Этот сервис позволяет получить результат для сталей различных марок, чугуна, алюминия и его сплавов, меди, латуни, бронзы, титана, никеля, цинка.

Помимо листового проката, этот сервис позволяет точно рассчитать вес прутков с круглым, квадратным, шестигранным сечением, уголка, двутавра, швеллера и с приблизительной точностью – арматуры периодического профиля.

Таблица весов металлических листов

Толщина, мм Длина, м Ширина, м Сталь Алюминий Медь
Масса 1 м2, кг Масса листа, кг Масса 1 м2, кг Масса листа, кг Масса 1 м2, кг Масса листа, кг
0,5 1,0 2,0 3,93 7,85 1,34 2,67 4,48 8,95
1,25 2,5 12,27 4,17 13,99
0,8 1,0 2,0 6,28 12,56 2,14 4,25 7,16 14,32
1,25 2,5 19,63 6,67 22,38
1,0 1,0 2,0 7,85 15,7 2,67 5,34 8,95 17,9
1,25 2,5 24,53 8,34 27,96
2,0 1,0 2,0 15,7 31,4 5,34 10,68 17,9 35,8
1,25 2,5 49,06 16,68 55,93
2,5 1,0 2,0 19,63 39,55 6,67 13,45 22,38 22,38
1,25 2,5 61,33 20,85 69,92
3,0 1,0 2,0 23,55 47,1 8,0 16,01 26,85 53,69
1,25 2,5 73,6 25,02 83,9
3,5 1,25 2,5 27,48 85,86 9,34 29,19 31,33 97,88
4,0 1,5 6,0 31,4 282,6 10,68 96,08 35,8 322,16
5,0 1,5 6,0 39,25 353,25 13,35 120,11 44,75 402,71

Как узнать вес металлического листа по его размерам.

Найдите наибольшее и наименьшее число среди заданных 5 номера без использования операторов ‘>’ или ‘<’

0 ответов Бел,


что такое вал

2 ответа Герой Хонда, Ямаха,


В ОТДЕЛЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЯ ЗАВОДА Я ХОЧУ ЛЮБЫЕ КНИГИ, КАСАЮЩИЕСЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, МОЖЕТЕ ВЫ МЕНЯ ПОМОЖЕТЕ АВТОР.

0 ответов Джиндал Стил энд Пауэр, СПМ,


Наименьшее допустимое сопротивление изоляции?

0 ответов РРБ, г.


Какие примеры перископов?

0 ответов



Зачем нужны два угла проекции (1-й и 3-й угол)? Мы не можем стандартизировать до одного.

2 ответа Hyundai, г.


сколько видов теплопередачи?

1 ответов


что будет, если в дизель залить бензин?

17 ответов APGenco, Герой Хонда, Люпин,


Какие трубы используются для паропроводов?

0 ответов


Какие преимущества порошковой металлургии?

0 ответов


по техническим вопросам в машиностроении

1 ответов ONGC,


какой будет угловая скорость модели турбины, диаметр составляет половину от реального и работает в 1/4 части голова реальной турбины вращается в Nrpm.

0 ответов Бел,


.

Допуск на изгиб - SheetMetal.Me

Понимание допуска на изгиб и, следовательно, уменьшения изгиба детали - важный первый шаг к пониманию того, как изготавливаются детали из листового металла. Когда листовой металл подвергается процессу гибки, металл вокруг гиба деформируется и растягивается. По мере того, как это происходит, общая длина вашей части становится небольшой. Точно так же, когда вы пытаетесь разработать развертку, вам придется сделать вычет из желаемого размера детали, чтобы получить правильный размер развертки.Допуск на изгиб определяется как материал, который вы добавляете к фактической длине полки детали, чтобы получить развертку. Длины плеч - это часть фланца, выходящая за пределы радиуса изгиба. В нашем примере ниже деталь с длиной фланца 2 дюйма и 3 дюйма с внутренним радиусом 0,250 дюйма под углом 90 ° будет иметь длину ножек 1,625 дюйма и 2,625 дюйма соответственно. Когда мы вычисляем допуск на изгиб, мы находим, что он равен 0,457 ”. Чтобы развернуть развертку, мы добавляем 0,457 дюйма к 1,625 дюйма и 2.625 ”, чтобы получить 4.707”. Как видите, Допуск на изгиб и Уменьшение изгиба тесно связаны ниже.

Калькулятор допусков на изгиб

Ниже представлен наш простой калькулятор допуска на изгиб, он работает путем ввода толщины материала, угла изгиба, внутреннего радиуса и коэффициента К. Он просто обрабатывает эти переменные с помощью уравнений, которые мы обсудим ниже. Обратите внимание, что угол изгиба - это исключенный угол, а не включенный угол.

[swfobj src = ”http: // sheetmetal.me / wp-content / uploads / 2011/05 / Bend-Allowance-Calculator.swf ”width =” 395 ″ height = ”180 ″]

Формула допуска на изгиб

Формула допуска на изгиб учитывает геометрию изгиба и свойства металла для определения допуска изгиба. Вам нужно будет знать толщину материала (MT), угол изгиба (B <), внутренний радиус (IR) и K-фактор (K). Толщина материала будет измеряться в десятичной форме, а не по номеру датчика. Для получения дополнительной информации о калибрах и их десятичных эквивалентах и ​​допусках просмотрите нашу страницу с диаграммой манометров.Угол сгиба будет определяться вами в зависимости от того, каким будет дополнительный угол вашей части. Перед выполнением любых расчетов важно преобразовать включенный угол в дополнительный. Внутренний радиус будет окончательным радиусом включенного угла. Для получения информации о том, как определяется внутренний радиус, см. Нашу публикацию в таблице Air Bend Force. Наконец, К-фактор - это свойство материала, который вы изгибаете. Это свойство определяет, как материал растягивается при изгибе.См. Наш пост о К-факторе, чтобы лучше понять, а также диаграммы и формулы.

Сама формула довольно проста:

Таблица допусков на изгиб

Поскольку допуск на изгиб часто путают с вычетом изгиба, важно понимать, с каким значением вы собираетесь работать. Как только вы поймете, что представляют собой эти значения, вы сможете использовать их для точной и быстрой разработки разверток для деталей из листового металла. Создание диаграммы со стандартными значениями - ключевой компонент ускорения этого процесса.Многие программные пакеты, такие как Solid Works, Inventor и Solid Edge, позволяют включать в свои расчеты при разработке разверток диаграммы допусков на изгиб.

К сожалению, гибка листового металла не всегда одинакова в каждом цехе. Самые большие вариации происходят из самих материалов. Защитные покрытия, вариации сплава и толщины, а также многие другие мелкие факторы - все это вместе дает вам допуск на изгиб, уникальный для вашей работы. Эта диаграмма подведет вас достаточно близко для большинства приложений и может не потребовать точной настройки с вашей стороны, однако, если вы действительно привержены точному изгибу, загрузите таблицу Excel и начните вводить свои собственные значения.

Приведенная ниже диаграмма Microsoft Excel предназначена для датчиков с четными номерами от 8 до 24 и имеет коэффициент К по умолчанию 0,33 для каждого. Внутренние радиусы основаны на стандартной диаграмме силы изгиба воздуха. Вы можете легко изменить толщину материала, внутренний радиус и коэффициент К для каждой толщины в верхней части каждого столбца.

Таблица допусков на изгиб листового металла (PDF)

Таблица допусков на изгиб листового металла (Excel)

900
ДОПУСК НА ИЗГИБ
Датчик 8 Датчик 10 Датчик 12 14 Датчик 16 Датчик 18 Датчик 20 Датчик 22 Датчик 24 Датчик
Коэффициент К 0.33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 K-фактор 0,33 Коэффициент К 0,33
MT IR MT IR MT IR MT IR MT IR MT IR MT IR MT IR MT IR
0.163 0,210 0,135 0,164 0,105 0,118 0,075 0,105 0,060 0,092 0,048 0,066 0,036 0,020 0,030 0,024 0,020 0,020
Угол Резерв Резерв Резерв Резерв Резерв Резерв Резерв Резерв Резерв
10 0.0461 0,0364 0,0266 0,0226 0,0195 0,0143 0,0056 0,0052 0,0049
15 0,0691 0,0546 0,0399 0,0339 0,0293 0,0214 0,0083 0,0078 0,0073
20 0,0921 0,0727 0,0532 0,0453 0.0390 0,0285 0,0111 0,0104 0,0097
25 0,1152 0,0909 0,0665 0,0566 0,0488 0,0357 0,0139 0,0130 0,0122
30 0,1382 0,1091 0,0799 0,0679 0,0585 0,0428 0,0167 0,0156 0.0146
35 0,1612 0,1273 0,0932 0,0792 0,0683 0,0500 0,0195 0,0182 0,0170
40 0,1842 0,1455 0,1065 0,0905 0,0780 0,0571 0,0222 0,0209 0,0195
45 0,2073 0,1637 0.1198 0,1018 0,0878 0,0642 0,0250 0,0235 0,0219
50 0,2303 0,1818 0,1331 0,1131 0,0975 0,0714 0,0278 0,0261 0,0243
55 0,2533 0,2000 0,1464 0,1245 0,1073 0,0785 0.0306 0,0287 0,0268
60 0,2764 0,2182 0,1597 0,1358 0,1170 0,0856 0,0333 0,0313 0,0292
65 0,2994 0,2364 0,1730 0,1471 0,1268 0,0928 0,0361 0,0339 0,0316
70 0.3224 0,2546 0,1863 0,1584 0,1365 0,0999 0,0389 0,0365 0,0341
75 0,3455 0,2728 0,1996 0,1697 0,1463 0,1070 0,0417 0,0391 0,0365
80 0,3685 0,2910 0,2129 0,1810 0.1560 0,1142 0,0445 0,0417 0,0389
85 0,3915 0,3091 0,2263 0,1923 0,1658 0,1213 0,0472 0,0443 0,0414
90 0,4146 0,3273 0,2396 0,2036 0,1755 0,1284 0,0500 0,0469 0.0438
95 0,4376 0,3455 0,2529 0,2150 0,1853 0,1356 0,0528 0,0495 0,0462
100 0,4606 0,3637 0,2662 0,2263 0,1950 0,1427 0,0556 0,0521 0,0487
105 0,4836 0,3819 0.2795 0,2376 0,2048 0,1499 0,0584 0,0547 0,0511
110 0,5067 0,4001 0,2928 0,2489 0,2145 0,1570 0,0611 0,0573 0,0535
115 0,5297 0,4182 0,3061 0,2602 0,2243 0,1641 0.0639 0,0599 0,0560
120 0,5527 0,4364 0,3194 0,2715 0,2340 0,1713 0,0667 0,0626 0,0584
125 0,5758 0,4546 0,3327 0,2828 0,2438 0,1784 0,0695 0,0652 0,0608
130 0.5988 0,4728 0,3460 0,2942 0,2535 0,1855 0,0723 0,0678 0,0633
135 0,6218 0,4910 0,3594 0,3055 0,2633 0,1927 0,0750 0,0704 0,0657
140 0,6449 0,5092 0,3727 0,3168 0.2730 0,1998 0,0778 0,0730 0,0681
145 0,6679 0,5274 0,3860 0,3281 0,2828 0,2069 0,0806 0,0756 0,0706
150 0,6909 0,5455 0,3993 0,3394 0,2925 0,2141 0,0834 0,0782 0.0730
155 0,7140 0,5637 0,4126 0,3507 0,3023 0,2212 0,0862 0,0808 0,0754
160 0,7370 0,5819 0,4259 0,3620 0,3120 0,2283 0,0889 0,0834 0,0779
165 0,7600 0,6001 0.4392 0,3734 0,3218 0,2355 0,0917 0,0860 0,0803
170 0,7830 0,6183 0,4525 0,3847 0,3315 0,2426 0,0945 0,0886 0,0827
.

5 способов усиления панелей из листового металла

Размещено: 11 июня 2015 г. Автор: MattM

Когда вы получаете кусок плоского листового металла, он имеет тенденцию быть очень слабым и его довольно легко согнуть. Итак, если он такой слабый, почему мы используем его для кузовов наших автомобилей? Почему бы не использовать более тяжелый металл, например металлическую пластину? Простой ответ: если бы мы это сделали, все наши машины были бы такими же тяжелыми, как танк! Это означает, что нет тех красивых изгибов, которые вы видите на классических автомобилях - и я не хочу жить в этом мире! На самом деле листовой металл может быть очень прочным, если его модифицировать и укрепить.В этом техническом руководстве мы расскажем о некоторых способах модификации листового металла. Знание методов прокатки кромок листового металла и создания канавок в панели важно для изготовления новых панелей кузова в рамках проекта восстановления, восстановления или ремонта кузова. Эти методы придадут листу жесткость, необходимую для использования в конструкционных или полуструктурных конструкциях.

1. Гибка кромок листового металла

Складывание по краю листового металла мгновенно придает металлу структурную целостность.Насколько большой изгиб вы сделаете в металле, зависит от области применения и установки детали. Если вы просто пытаетесь укрепить панель, сломанный край шириной в ½ дюйма может существенно повлиять на прочность панели. Сгибать металл можно разными способами. Самый простой способ - прижать металл к столу и согнуть его весом своего тела и руками. Другой способ - снова зажать металл, но использовать молоток и край тележки, чтобы сложить металл поверх тележки.Это создаст изгиб более четкий, чем если бы вы просто изгибали его вручную. Последний метод - использовать металлический тормоз, такой как Eastwood Versa-Bend. Размер и толщина металла, который можно согнуть в тормозе, зависят от самого инструмента, но большинство качественных тормозов легко справляются с металлами 20 и 18 калибров. Использование тормоза дает вам немного больше контроля и максимально четкие повороты.


(фото предоставлено MetalMeet.com)

2. Вальцовка кромки кромки / проволоки в листовой металл

Этот процесс похож на ломку края листового металла, поскольку вы манипулируете краем панели, чтобы придать ему жесткость.Разница здесь в том, что вы кладете небольшой кусок металлической проволоки рядом с краем панели и загибаете край металла поверх него. Скатывание кромок листового металла проволокой укрепляет панель двумя способами, чего не делает обычная гибка листового металла. Во-первых, когда металл загибается сам, его толщина увеличивается вдвое. Во-вторых, он выигрывает от структурной целостности, которую дает спрятанный внутри провод. Это также придает красивый законченный вид краю панели. Обычно это делали на колесных нишах классических автомобилей.

3. Листовой металл со структурными рифлеными швами

Вдавливание канавок, ребер или конструкций в кусок листового металла значительно увеличивает прочность. Каждая канавка, бортик или линия будут усиливать прочность, а также могут добавить дизайна панели. Растянутый металл в этих областях будет удерживать напряжение в панели и придает ей структурную жесткость. Вы можете растянуть или вдавить бусинки, канавки и линии на панели несколькими способами. Самый простой метод - это использование молотка и стамески или пробойника, более мягких, чем сам металл.Это может быть деревянное, латунное или пластиковое долото или пробойник. Затем вы кладете металл на поверхность с полостью, в которой вы ударяете по металлу. Мешок для взбивания панелей - это самый разнообразный элемент оборудования для формовки металла, который можно использовать для поддержки панели.

Самый распространенный способ добавления рифленых швов на листовой металл - использование валика для валика. Используя валик с бортиком, вы помещаете металл между охватываемой и охватывающей штампами, которые стягиваются, чтобы вдавить конструкцию, вырезанную в штампах, в металл. Валики борта могут быть механическими или электрическими.Наконец, если у вас есть доступ к большим инструментам , вы можете использовать что-то вроде Pullmax с соответствующими штампами для вдавливания дизайна - но они занимают мало места и денег!

4. Расширяющиеся или перфорированные отверстия

Выполнение отверстий в панели снижает вес, но также снижает прочность - до тех пор, пока вы не растянете или не сформируете профиль на краю отверстия. Нанесение валика или рифленого шва вокруг отверстия или расширение отверстия придадут области вокруг отверстия большей прочности.Этот процесс существует уже давно, но в последние годы появились небольшие штампы с отверстиями и отверстиями. Они позволяют вам просверлить пилотное отверстие и пробить вокруг него большее отверстие с желаемым профилем без необходимости использования большого пресса. Они работают так же, как нокаутирующий удар Гринли, но с дополнительным шагом.

5. Растягивание профиля металла

Растяжение профиля куска листового металла значительно увеличивает прочность металла.Этот процесс включает изменение формы металла и имеет тенденцию к появлению выпуклости или изгиба панели. Это можно сделать разными способами, от простого молотка и мешка с песком до английского колеса, предназначенного для создания сложных кривых, до промышленных методов, таких как механический молот. Какой бы метод вы ни выбрали, результаты будут одинаковыми; просто сколько работы и времени нужно, чтобы добраться туда.

Использование комбинации этих методов может позволить сделать панель из листового металла прочной, а также придать ей красивые формы.Освоив несколько методов усиления листового металла, вы будете на пути к созданию всего, от крыльев до крышек багажника. Для этого потребуется всего лишь несколько основных инструментов для изготовления металла, и с ними вы сможете сделать практически все, имея достаточно практики и времени!

.Руководство по проектированию

- SheetMetal.Me

Отводы

Изгибы являются наиболее типичной особенностью деталей из листового металла и могут быть сформированы с помощью различных методов и машин, что исключает абсолютную необходимость в некоторых из приведенных ниже советов. Однако для типовых деталей, которые должны быть рентабельными и простыми в производстве, могут быть полезны следующие советы.

  • Минимальная длина фланца зависит от матрицы, используемой для гибки. Чтобы определить типичную минимальную длину фланца, обратитесь к Таблице усилия на изгиб воздуха.
  • Если несколько изгибов находятся в одной плоскости, попробуйте спроектировать деталь так, чтобы все изгибы были обращены в одном направлении. Это избавит оператора от необходимости переворачивать деталь. Это также приносит пользу станкам для гибки створок и панелей, которые могут сгибаться только в одном направлении за установку.
  • По возможности избегайте крупных деталей, особенно больших деталей с маленькими или детализированными фланцами. Преследование крупной детали через каждый изгиб может быть опасным и утомительным для оператора. Это также делает вас уязвимыми для снижения точности деталей.
  • При разработке детали всегда сверяйтесь с таблицей профилей инструмента. Знайте инструменты, доступные в вашем магазине, или стандарты, если вы отдаете производство на аутсорсинг. Специализированная оснастка может быть очень дорогой.

Зенковки и зенковки

В то время как более тонкие калибровочные листы часто не утопают, есть несколько рекомендаций, которым следует следовать при работе с более толстыми листами, чтобы сохранить прочность материала и предотвратить деформацию элементов во время формовки.

  • Расстояние между двумя зенковками должно быть не менее 8-кратной толщины материала.
  • Для обеспечения прочности расстояние между краем зенковки и краем материала должно быть в 4 раза больше толщины материала.
  • Должно быть не менее 50% контакта между застежкой и поверхностью зенковки.
  • Для предотвращения деформации отверстия край зенковки должен быть как минимум в 3 раза больше толщины материала от точки касания изгиба.

Локоны

При добавлении загиба к краю листа следующие рекомендации гарантируют, что никаких специальных инструментов не потребуется.

  • Внешний радиус изгиба не может быть меньше толщины материала в 2 раза. Это создаст проем с радиусом толщины 1 материала.
  • Отверстие должно быть не менее радиуса изгиба плюс толщина материала из элемента изгиба.
  • Изгиб должен быть не менее радиуса изгиба плюс 6-кратная толщина материала от элемента изгиба.

Ямочки

  • Диаметр углубления не должен превышать толщину материала более чем в 6 раз.
  • Внутренняя глубина ямки не должна превышать внутренний радиус.
  • Отверстие должно быть не менее чем в три раза больше толщины материала от края углубления. Или внутренний радиус лунки плюс 3-кратная толщина материала.
  • От края детали углубления должны быть как минимум в 4 раза больше толщины материала плюс радиус углубления.
  • От изгиба углубления должны быть как минимум в 2 раза больше толщины материала плюс радиус углубления плюс радиус изгиба.
  • На другой лунке углубления должны быть в 4 раза больше толщины материала плюс внутренний радиус каждой лунки.

Тиснение и резьба

  • Выдавливания и смещения следует измерять на одной стороне материала, если нет необходимости выдерживать внешний размер.
  • Для круглых тиснений или ребер максимальная глубина равна внутреннему радиусу тиснения.
  • Для плоских тиснений максимальная глубина равна внутреннему радиусу плюс внешний радиус.
  • Для V-образного тиснения максимальная глубина равна трехкратной толщине материала.
  • Тиснение должно быть как минимум в 3 раза больше толщины материала от края отверстия.
  • Между двумя параллельными ребрами минимальное расстояние в 10 раз превышает толщину материала плюс радиус ребер.

Экструдированные отверстия

  • Расстояние между двумя выдавленными отверстиями должно быть не менее 6-кратной толщины материала.
  • Расстояние от края до выдавленного отверстия должно быть не менее 3-х кратной толщины материала.
  • Расстояние от изгиба до выдавленного отверстия должно быть в 3 раза больше толщины материала плюс радиус изгиба.

Накладки

Накладки используются для усиления фланца без необходимости во вторичных процессах, таких как сварка. Хотя косынки почти всегда требуют специального инструмента, некоторые базовые рекомендации должны помочь. Обязательно проконсультируйтесь с отделом тормозных прессов вашего завода, чтобы узнать, что они оборудованы для гибки.

  • Накладки под 45 ° не должны проектироваться так, чтобы их плоская кромка превышала толщину материала более чем в 4 раза.
  • Для отверстий расстояние между косынкой и краем отверстия должно быть не менее 8-кратной толщины материала.

Кайма

Подгибы используются для создания складок в листовом металле, чтобы придать краям жесткость и создать край, безопасный для прикосновения.

  • Для отрывной кромки внутренний диаметр должен быть равен толщине материала.
  • Для открытой кромки изгиб теряет округлость, если внутренний диаметр превышает толщину материала.
  • Для отверстий минимальное расстояние между краями отверстия в 2 раза превышает толщину материала плюс радиус кромки.
  • Для сгибов минимальное расстояние между внутренней кромкой сгиба и внешней стороной кромки должно быть в 5 раз больше толщины материала плюс радиус сгиба плюс радиус кромки.

отверстий / щелей

  • Расстояние от внешней линии пресс-формы до нижней части выреза должно быть равным минимальной длине фланца, предписанной таблицей сил изгиба воздуха.
    • Практическое правило : 2,5 * толщина материала + радиус изгиба.
  • При использовании пробивного пресса диаметр отверстия всегда должен быть равен диаметру вашего инструмента, и вы никогда не должны использовать инструмент, диаметр которого меньше толщины материала.
    • Практическое правило : Никогда не проектируйте отверстие диаметром менее 0,040 дюйма, кроме случаев лазерной резки.
  • При использовании пробивного пресса отверстия должны быть не менее 1 толщины материала от любого края. Это предотвращает вздутие по краю.

Копья и жалюзи

Формованные штанги и жалюзи почти всегда потребуют специального инструмента, поэтому убедитесь, что понимаете, что вам доступно, прежде чем проектировать элемент.

  • Минимальная глубина копья должна быть в два раза больше толщины материала и не менее.125 ”
  • Если копье сформировано с помощью стандартного инструмента, убедитесь, что длина изгиба может быть разделена стандартным набором секционного инструмента.
  • От изгиба фурмы должны быть не менее чем в 3 раза больше толщины материала плюс радиус изгиба, однако фактический минимум часто намного больше указанного и определяется профилем инструмента.
  • Пиковые наконечники должны находиться на расстоянии не менее 3-х кратной толщины материала от края отверстия.

Пазы и рельефы

  • Минимальная ширина выемки равна толщине материала и не менее.04 ”. Это исключается, если заготовка вырезается с помощью лазерной системы, и в этом случае минимум составляет только пропил лазера.
  • При определении длины надреза очень важно понимать, какой инструмент используется для вырезания надреза. По возможности, выемка должна быть кратной длине пуансона, чтобы не допустить высечки.
  • Минимальное расстояние от сгиба составляет 3 длины материала плюс радиус сгиба.
  • При изготовлении с помощью штамповочного пресса минимальное расстояние между двумя надрезами должно быть не менее 2-х кратной толщины материала и не менее.125 ”

Сварка

  • Ручная сварка должна быть ограничена калибрами толщиной более 20.
  • Для соединения копланарных поверхностей одинаковой толщины следует использовать точечную сварку. Геометрия рычага и глубина горловины аппарата точечной сварки будут ограничивающим фактором.
  • Сварные соединения должны проектироваться с максимально жесткими допусками, чтобы сварщику не требовалось добавлять проволоку.
  • Материал проволоки всегда должен совпадать с материалом свариваемого материала.

Покрытие

  • Острые края и углы обычно получают примерно в два раза больше, чем материал покрытия из-за плотности тока в этих областях.
  • Если возможно, нарезание и резьба после нанесения покрытия, в противном случае предположите, что толщина материала увеличится в 4 раза по сравнению с типичной толщиной покрытия, соответственно скомпенсируйте шаг и глубину.
  • Избегайте труднодоступных углублений.
  • Поскольку детали будут подвешиваться на крючки и погружаться в них, целесообразно создать отверстия для подвешивания в вашей детали, а не оставлять решение на усмотрение обкладчика.Эти отверстия могут быть небольшими, чтобы их хватило на проволочный крючок. Эти отверстия также позволят вам контролировать положение детали при погружении.
  • В дополнение к отверстию для подвешивания предусмотрены дренажные отверстия. Зная ориентацию детали по отверстиям для подвешивания, убедитесь, что деталь можно легко очистить после нанесения покрытия.
  • Предположим, что все области детали будут покрыты гальваническим покрытием, маскирование не рекомендуется.

.

Смотрите также