Как увидеть сварочную ванну и отличать металл от шлака


как отличить от металла при сварке

При сварке над местом соединения металла (швом) образуется черная рыхлая корка — шлак сварочный. Он состоит из расплавленного флюса или обмазки электродов, окисленного металла. В процессе плавления и соединения свариваемых материалов и электрода он закрывает плавильную ванну. Благодаря шлаку шов остывает медленно, без доступа кислорода, и не окисляется.

Попав непосредственно в шов, расплавленные отходы становятся причиной быстрого разрушения металла. Исключить попадание окислов в шов можно изменением режимов сварки и положения детали.

Сварочный шлак

Чтобы не допустить подтекания и засорения шва, необходимо знать, как отличается шлак от металла при сварке. Как правило, это разные по плотности и вязкости материалы, которые нагреваются с разной скоростью. В начале сварки металл начинает плавиться и становится красным. После завершения сварки он быстрее остывает и темнеет. Шлак выдувается из ванны на поверхность. В начале работы он темный, плохо прогретый. Остывает медленнее и становится светлее металла.


Зачистив шов и постучав по немку молотком, легко распознать металлический блеск чистой стали и черные матовые включения.

В шлаках нет чистого железа, он состоит из окислов, которые образуются при плавлении металла и флюса. Состав незначительно изменяется в зависимости от обмазки стержня, но в основном состоит из одних и тех же веществ. В таблице приведены данные по 3 видам электродов, используемым наиболее часто:

Вещество, оксидСодержание, % УОНИСодержание, % ОММ-5Содержание, % Ц-3
железа7,913,218,5
титана2,215,212,2
марганца4,628,913,7
кальция423,68,1
диоксид кремния43,339,147,5

Состав зависит от материала самого стержня, обмазки. Частично оксид железа получается в результате контакта материала с воздухом при большой температуре.

Сварочный шлак как предпосылка возникновения сварочных включений

На начальном этапе окислы защищают горячий металл от быстрого охлаждения, закрывают шов сверху, перекрывая доступ воздуха. Затем их надо убирать, чтобы проверить качество соединения, наличие дефектов в виде неметаллических включений, волчков.

При сварке деталей большой толщины последовательно накладывается несколько швов. Неочищенный шлак будет препятствовать нормальному контакту, гасить дугу. Он останется в виде неметаллических включений — дефектов.

Причины, по которым дефект необходимо удалять после работы

Шлаковые включения имеют пористую структуру и состоят из оксидов. Они снижают прочность металла. Сразу после охлаждения, когда он становится черным, сварочный шлак следует удалять. Он пористый, хрупкий без прочных связей.

Флюс и пары шлака над ванной предотвращают окисление металла при сварке, способствуют созданию однородной структуры. После отхода его от детали в процессе остывания он становится ненужным, препятствует дальнейшей обработке детали. В процессе эксплуатации изделия оксиды из шлака могут вступить в химическую реакцию с железом. Куски, отвалившись, поломают механизм.

Удаление шлака

Основные причины появления шлаковых включений

Когда происходит быстрое охлаждение сварочного шва, шлак не успевает выйти наружу и застывает в металле. Причинами служат:

  • малое напряжение;
  • затекание шлака с ванны перед электродом;
  • неправильно подобранный диаметр;
  • ржавый и грязный металл;
  • неравномерное перемещение инструмента.

На упаковке с электродами указано рабочее напряжение. Его можно немного превысить, тогда кипящий металл в ванной будет выбрасывать шлак. Необходимо подбирать правильное положение свариваемого металла, приподнять его со стороны завершения шва. Электрод держать не строго перпендикулярно, а на 10–15 ⁰ наклонить в сторону себя.

Металл в месте сварки должен быть блестящим. Его надо очистить от бытовых и промышленных отходов, окалины, масла. Они мешают контакту электрической дуги со сталью, ухудшают нагрев и расплавление материала в ванной.

Чтобы замедлить остывание сварочного шва и дать возможность шлаку свободно выйти, крупногабаритные детали и легированные металлы предварительно подогревают до 200–400⁰. Это снимает напряжение и позволяет варить сталь с высоким содержанием углерода и легирующих веществ.

Почему когда варишь электродами образуется много шлака

В процессе сварки растворяется обмазка электродов или флюс. Выгорает часть железа, серы и фосфора из свариваемого материала. Электрическая проводимость шлака меньше, чем у металла, поэтому он хуже прогревается, гасит дугу. Повышенное напряжение и неправильно выбранные параметры работы, электроды способствуют выгоранию металла, окислению железа и других элементов стали.

Причина того, почему много шлака, кроется в его структуре. Все вещества, образующиеся в результате плавления металла от электрической дуги, легче стали, не имеют между собой прочных связей и всплывают на поверхность.

Процесс сварки

Сварка инвертором для начинающих, как варить без шлаковых включений

Инвертор превращает переменный ток в постоянный и позволяет менять полярность. Сварка на обратных токах обычно дает меньше шлака.

Преимущества инвертора перед обычным сварочным аппаратом в его малых размерах и работе от тока с бытовым напряжением 220Вт и частотой 50 Гц. Для новичков важно иметь возможность плавно менять силу тока.

Инверторные аппараты имеют дополнительные функции дуги:

  • облегченное зажигание;
  • аварийное отключение при залипании;
  • форсажное зажигание.

Все они упрощают работу неопытного сварщика и предотвращают залипание электрода.

Как избавиться

Избавиться от шлака при сварке инвертором можно изменением полярности тока и движением электрода от минуса к плюсу. При работе с тонким металлом необходимо учитывать его быстрое охлаждение и нельзя давать высокое напряжение, лист может прогореть. Нельзя задерживаться долго на одном месте, нужно равномерно и быстро перемещать дугу. На тонкий лист крепится клемма от «–», на электрод подается «+». Толстый лист греется и остывает дольше, чтобы шлак успел выйти, на свариваемый металл подается минус, на электрод плюс.

Моделирование и анализ поведения ванны расплава при дуговой сварке под флюсом с использованием однопроволочных и многопроволочных электродов

2.1. CFD-моделирование для одиночного электрода

На рисунке 1 показана схематическая диаграмма SAW, чтобы можно было понять следующие характеристики [15]: (a) флюс и расплавленный шлак покрывают весь сварной шов и (b) изготовленная стенка из флюса защищает флюсовая полость.

Рисунок 1.

Схема SAW [15].

Хотя очень трудно наблюдать перенос металла при ПАВ, в некоторых предыдущих исследованиях удалось зафиксировать движение капли на ПАВ.Франц [22] и Ван Адрихем [23] наблюдали перенос металла через керамическую трубку с помощью рентгеновской кинематографии и обнаружили, что капли движутся в свободном полете к сварочной ванне или могут выступать вбок, сталкиваясь со стенкой расплавленного флюса. Этот перенос металла на SAW представляет собой так называемый перенос с направлением через магнитную стенку (FWG), как показано на рисунке 2.

Рисунок 2.

FWG перенос на SAW [15].

В процессе SAW небольшая часть флюса плавится и расходуется. Chandel [24] обнаружил, что расход флюса зависит от трех источников: (а) проводимости от расплавленного металла, (б) излучения от дуги и (в) резистивного нагрева шлака.Однако их индивидуальный вклад в расход флюса до сих пор неясен. В любом случае общий расход флюса можно рассчитать, измерив массу используемого флюса. Ренвик и Патчетт [25] проанализировали взаимосвязь между параметрами сварки и расходом флюса и обнаружили, что потребление флюса сначала увеличивалось с увеличением тока, достигало максимума, а затем уменьшалось. Chandel [24] также измерил расход флюса при сварке под флюсом при различных параметрах сварки и показал, что расход флюса достигал пикового значения при 500 А и уменьшался при более высоких токах, как показано на рисунке 3 [15].Это уменьшение при высоком токе является результатом увеличения тока, вызывающего уменьшение размера капли. Следовательно, площадь контакта между каплей и стенкой флюса может быть уменьшена, как показано на рисунке 4. Короче говоря, перенос FWG трудно наблюдать при высоком токе, и можно ожидать, что режим распыления переноса будет рассматриваться при сильном токе. ПИЛА [15].

Рис. 3.

Ток в зависимости от расхода потока при одиночном постоянном токе [15].

Рисунок 4.

Ожидаемый перенос металла в процессе одиночной сварки под флюсом [15].

2.1.1. Основные уравнения

Основные уравнения при моделировании CFD сварочной ванны включают уравнение сохранения массы, уравнение сохранения импульса (уравнения Навье-Стокса) и уравнение сохранения энергии. Шаг по времени, используемый в численном моделировании, составляет 0,00001 с. Для описания поведения ванны расплава широко использовался коммерческий пакет Flow-3D [15, 16, 18, 21] (таблица 1).

Обозначение Номенклатура Обозначение Номенклатура
ρ Плотность, (сплошная: 7.8, жидкость: 6,9, г / см3) pA Давление дуги
V → Вектор скорости Rc Радиус кривизны поверхности
ν Кинематическая вязкость γ Поверхностное натяжение
м˙с Источник массы капли rw Радиус проволоки, 2,0 мм
h Энтальпия rd Радиус капли 2.1 мм
ч˙с Источник энтальпии капли WFR Скорость подачи проволоки
В → с Вектор скорости источника массы Cs Удельная теплоемкость жидкости, 7,32 x 106erg / gs K
fb Сила корпуса Cp Удельная теплоемкость
hs Энтальпия твердого вещества To Комнатная температура, 298 K
hsl Энтальпия между твердым и твердым ηs Эффективность шлака SAW
Ts Температура солидуса, 1768 K ηd Капельная эффективность SAW
Tl Температура ликвидуса, 1798 K m˙ f Расход потока (г / с)
F Доля жидкости x0, y0 Расположение центра электрода в направлениях x и y
F˙s Объемный источник капли x1, y1 Расположение центра дуги в направлениях x и y
k Теплопроводность J0 Первый вид функции Бесселя нулевого порядка
n → Вектор нормали к свободной поверхности μ0 Проницаемость вакуума, 1.26 × 10 6 H / м
qa Подвод тепла от дуговой плазмы мкм Проницаемость материала, 1,26 × 10 6 H / m
qd Подвод тепла от капли Jz Вертикальная составляющая плотности тока
qslag_input Теплопередача от шлака к ванне расплава Jr Радиальная составляющая плотности тока
qslag_loss Теплопередача от шлака к ванне расплава Угловая составляющая магнитного поля
ηa Эффективность дуги SAW σx, σy Эффективный радиус дуги в направлении x и y
I Ток Γs Избыток поверхности при насыщении
В Напряжение Универс. al газовая постоянная
Fb Сила плавучести k1 Константа, связанная с энтропией сегрегации
γm0 Поверхностное натяжение чистого металла при температуре плавления a1 Массовый процент серы
A Отрицательный градиент поверхностного натяжения для чистого металла IL, IT Ток ведущего и ведомого электродов
ΔH0 Стандартная теплота адсорбции lL, lT Длина дуги ведущего и ведомого электродов ведомые ведущие электроды
XL, XT Положение центра дуги в направлении x для ведущего и ведомого электродов βnij Коэффициенты эффективного радиуса модели
BθL, BθT Угловая составляющая магнитного поля для ведущий и ведомый электроды d Расстояние быть между ведущим и ведомым электродами
σRL, σFL Задний и передний эффективные радиусы ведущей дуги в направлении x JzL, JzT Вертикальная составляющая плотности тока для ведущей и ведомой дуг
σRT, σFT Задний и передний эффективные радиусы задней дуги в направлении x JrL, JrT Радиальная составляющая плотности тока для передней и задней дуги
qaL, qaT Тепловой поток дуги для ведущего и ведомого электродов ПаЛ, ПаТ Тепловой поток дуги для ведущего и ведомого электродов

Таблица 1.

Свойства и константы, используемые при моделировании.

∂V → ∂t + V → ⋅∇V → = −∇pρ + ν∇2V → + m˙sρV → s − V → + fbE1

∇⋅V → = m˙sρE2

∂h∂t + V → ⋅∇h = 1ρ∇⋅k∇T + h˙s, E3

, где

h = ρsCsTT≤Tsh = hTs + hslT − TsTl − TsTs

∂F∂t + ∇⋅V → F = F˙sE5

2.1.2. Граничные условия

Отсутствуют потери тепла от излучения, конвекции и испарения на поверхности ванны расплава, поскольку шлак и флюс покрывают весь сварной шов, как показано на Рисунке 1.При SAW тепло передается от шлака к ванне расплава и теряется от ванны расплава к шлаку. Однако суммирование подводимой теплоты и теплопотерь можно рассматривать как теплопередачу шлака (qs), и используется граничное условие энергии в уравнении (6) [15, 16, 18, 21].

k∂T∂n → = qa + qslag_input − qslag_loss = qa + qs.E6

Предыдущие исследования показали, что термический КПД ПАВ находится между 0,90 и 0,99, а во многих исследованиях при численном моделировании использовался тепловой КПД 0,95. [15, 16, 18, 21].Целесообразно использовать общий тепловой КПД 0,95 при передаче тепла от дуговой плазмы, капель и расплавленного шлака в сварочную ванну [15, 16, 18, 21].

ηa = qa + qd + qsVI≈0.95E7

Граница давления на свободной поверхности применяется следующим образом:

p = pA + γRc.E8

Эффективность капель зависит от скорости подачи проволоки, и это возможно рассчитывается по формулам. (9) - (11). Эффективность капель может быть изменена в зависимости от скорости подачи проволоки и сигналов сварки [15, 16, 18, 21].

fd = 3rw2WFR4rd3E9

qd = 43πrd3ρCsTs − To + ClTd − Ts + hslfd, E10

ηd = qdVI.E11

Для высокого тока (I> 500 A) некоторые исследования показали, что режим распыления металла которая очень похожа на столкновение капель с GMAW, может рассматриваться как модель падения капель [15, 18]. Однако перенос металла с низким током (I <500 A) можно рассматривать как перенос металла FWG, как показано на рисунке 5 [16].

Рис. 5.

Схема падения капли на стенку для описания переноса FWG [16].

Cho et al. [15, 16, 18]. использовали модель источника тепла шлака, которая учитывает скорость расхода флюса, и они предположили, что распределение подводимого тепла шлака к поверхности материала будет эллиптическим кольцом, как показано на рисунке 6. Модель источника тепла шлака может быть рассчитана по уравнению ( 12) - (14).

ηs = m˙fCpfTm, flux − T0VIE12

re = x − x02σyσx2 + y − y02E13

ifRa

Процесс получения изображения плазменной дуги [15].

Реальную форму плазменной дуги SAW очень трудно определить. Поэтому в ряде исследований предполагаются некоторые условия для получения распределений теплового потока дуги [15].

  1. Форма дуговой плазмы внутри потока (A) очень похожа на дуговую плазму за пределами потока (B), который только что вышел (в течение 50 мс), как показано на рисунке 6.

  2. Пар металла в дуге корень плазмы не учитывается.

Следовательно, разумно применить эллиптически-симметричную модель теплового потока гауссовой дуги в формуле.(15).

qAxy = ηAVI2πσxσyexp − x − x122σx2 − y − y122σy2E15

Из-за физических соотношений эффективные радиусы теплового потока дуги и давления дуги совпадают друг с другом [10]. Результирующая модель давления дуги может быть описана в формуле. (16).

PAxy = μI24π2σxσyexp − x − x122σx2 − y − y122σy2E16

2.1.3. Электромагнитная сила

В процессе дуговой сварки Коу и Сан [26] обнаружили, что для расчета ЭДС в ванне расплава следует использовать плотность тока и самоиндуцированное магнитное поле.Однако в расплавленном шлаке сильноточного процесса SAW Cho et al. В работах [15, 16, 18] не учитывалось влияние протекания тока в расплавленном шлаке, поскольку величина тока в расплавленном шлаке мала по сравнению с общим током. Следовательно, из-за физической взаимосвязи, модель эффективного радиуса электромагнитной силы (ЭДС) может быть такой же, как у моделей давления дуги и теплового потока дуги [10]. Для эллиптически-симметричного распределения модель ЭДС может быть рассчитана следующим образом:

k1 = σyσx, x − x12 + y − y12k12 = ra2E17

Jz = I2π∫0∞λJ0λraexp − λ2σr2 / 4dasinhλc − zsinhλcd I000π1 0∞λJ1λraexp − λ2σr2 / 4dcoshλc − zsinhλcdλE19

Bθ = μmI2π∫0∞J1λraexp − λ2σa2 / 4dsinhλc − zsinhλcdλE20

Fxθz21

Fx =

Fx = −JzBy2

Fx = −Jz2 9000y2

E23

2.1.4. Другие модели

Модели поверхностного натяжения и выталкивающей силы не зависят от распределения плазмы дуги [14]. Сила плавучести может быть смоделирована приближением Буссинеска и затем выражена в формуле. (24).

Fb = ρgβT − T0E24

Модель поверхностного натяжения, разработанная Sahoo et al. [27], разработанный для бинарной системы Fe – S, используется для моделирования течения Марангони. Таким образом, поверхностное натяжение можно выразить формулой. (25)

γT = γm0 − AT − Tm − R¯TΓsln1 + k1aie − ΔHo / R¯TE25

.

Сварочные стержни для стержневой сварки

Недавно я стоял в своей мастерской и размышлял, какой сварочный стержень для сварки штангой лучше всего выбрать.

Сварочные стержни

Итак, я сделал поиск. И поскольку я нашел так много информации о сварочных электродах, я создал это резюме.

Ниже я покажу вам, что такое сварка штучной сваркой. Также вы узнаете, чем отличаются самые распространенные сварочные стержни.Кроме того, я объясню вам кодировку всех цифр в классификации AWS стержневых электродов и какой материал покрытия обеспечивает каждый электрод.

Кроме того, здесь вы можете начать свои поиски о том, какой тип сварочного стержня подходит для вашего применения.

Итак, давайте начнем с нашей первой главы, чтобы узнать, что такое сварка электродом.

Что такое ручная сварка?

Сварочные электроды - это расходные сварочные стержни, используемые в сварочных проектах, а также аппараты для сварки металлов в процессе сварки стержнем.

Процесс электродной сварки также называется дуговой сваркой защищенного металла (SMAW).

Взгляните на изображение ниже, чтобы увидеть типичную установку для сварки штангой.

При сварке штучной сваркой у вас есть сварочный аппарат с кабелем электрода и кабелем заземления. Кабель электрода соединяет электрододержатель с машиной. Кабель заземления с зажимом заземления крепится к заготовке. Электрододержатель удерживает сварочный электрод.

Установка для сварки штангой

назад в меню ↑

Как работает электродная сварка?

После включения через сварочный стержень проходит электрический ток, который создает дугу.Во время сварки штангой сварочный электрод расходуется. Из-за тепла сварочной дуги металл разжижается и кладется поверх основного металла (= сварной шов).

Защитный газ от сварочного электрода помогает избежать окисления металла в сварочной ванне и делает процесс сварки более надежным.

Сварка палкой со сварочным стержнем

назад в меню ↑

Отличия сварочных электродов

Сварочные электроды различаются следующими свойствами:

  • Размер (диаметр и длина)
  • Предел прочности на разрыв
  • Состав основного материала
  • Состав материала покрытия
  • Положение при сварке

Размеры сварочного стержня

Типичные размеры стержней: 5/64, 1/16, 1/8, 3/32, 5/32, 3/16, 7/32, 1/4 и 5/16 дюйма.Чем толще стержень, тем выше должна быть ваша сила тока. Таким образом, если вам нужно сваривать тонкие металлические листы, вы также должны предпочесть тонкие сварочные стержни. Длина обычно составляет от 12 дюймов до 18 дюймов.

Взгляните на следующие таблицы, чтобы увидеть типичные размеры диаметров и длин сварочных стержней в дюймах и мм.

Типичные диаметры сварочных электродов
Типичная длина сварочного электрода

Предел прочности

Предел прочности на разрыв, то есть способность выдерживать без разрушения, является одним из основных различий между каждым стержнем.

Обычно предел прочности на разрыв каждого стержня может составлять от 60 000 до 70 000 фунтов на дюйм. Кроме того, в зависимости от количества будут различаться покрытие стержня, сварочный ток и глубина проплавления сварного шва.

Материал сердечника сварочного стержня

Обычно сварочный стержень состоит из сердечника проволоки и дополнительного флюсового покрытия (покрытия). Например, для электродов, покрытых мягкой сталью, сердечник обычно состоит из низкоуглеродистой стали.

Поперечное сечение стержня

Покрытие сварочного электрода

Покрытие сварочного электрода выполняет 10 основных функций.Что делает покрытие сварочного стержня:

  1. Предотвращает окисление сварочного стержня
  2. Защищает расплавленный металл от кислорода и азота
  3. Стабилизирует дугу
  4. Формирует дуговую струю
  5. Регулирует скорость плавления
  6. Удаляет оксиды и примеси из сварочной ванны
  7. Влияет на механические свойства сварного шва (предел прочности / пластичность…).
  8. Влияет на положение при сварке (например, сварка над головой с использованием соединений титана)
  9. Обеспечивает шлак
  10. Изолирует сердечник провода (предотвращает короткое замыкание при сварке в узких отверстиях)

Позиция для сварки

Многие из них могут занимать любую позицию и очень универсальны в зависимости от сварного шва.

Теперь взгляните на следующую главу, где я объясню вам различные типы сварочных стержней:

назад в меню ↑

Классификация сварочных стержней

Согласно AWS Американского общества сварки типы сварочных стержней стандартизированы. Классификация штанг AWS состоит из буквы и четырех следующих за ней цифр. Например, взгляните на следующее изображение:

Классификация сварочного стержня

Если у вас электрод E6011, буква E соответствует электроду.1-я и 2-я цифры указывают на минимальную прочность на разрыв (какова прочность на разрыв?) Вашего электрода. В этом примере это будет 60 000 фунтов на квадратный дюйм. Третья цифра указывает на подходящие сварочные позиции. Четвертая и последняя цифра дает информацию о типе покрытия сварочного стержня и соответствующем сварочном токе (AC / DC, DC-, DC +)

Если вы возьмете наиболее распространенные сварочные стержни и расшифруете информацию о классификации, вы получите следующую таблицу классификационного списка, которая содержит тип покрытия, положение сварки и соответствующий сварочный ток:

Таблица классификации электродов

DC + также называется DCEP (= положительный электрод постоянного тока), а DC- также называется DCEN (= отрицательный электрод постоянного тока), в то время как AC означает переменный ток.

Еще я хотел бы упомянуть, что влагостойкие электроды можно узнать по суффиксу «R».

назад в меню ↑

Типовые типы сварочных стержней

Ниже вы найдете подборку хорошо известных сварочных стержней и их типичные сценарии использования.

Перед тем, как выбрать подходящий электрод, необходимо определить тип используемой углеродистой стали:

  • Низкоуглеродистая сталь: содержание углерода от 0,05 до 0,30% (= мягкая сталь)
  • Среднеуглеродистая сталь: 0.3–0,8% углерода
  • Высокоуглеродистая сталь: 0,8–2,0% углерода

Как правило, увеличение содержания углерода снижает свариваемость. Высокоуглеродистые стали требуют лучшей подготовки, например предварительного нагрева и последующего нагрева при сварке.

6010 сварочный стержень

Известный как один из наиболее распространенных сварочных стержней, сварочный стержень 6010 подходит для использования с грязным или корродированным металлом.

В частности, он может глубоко проникать почти в любой металл и имеет предел прочности на разрыв 60 000 фунтов на квадратный дюйм.

Более того, 6010 работает только на DCEP, что обеспечивает плавность хода. Немного отслаивается шлак, и шток легко ударяется. Сварочный настил, пронизывающий толщину металла в балку, является оптимальным выбором при использовании этого прутка. Если у вас нет кислородно-ацетиленовой установки, 6010 облегчит эту работу с помощью портативного резака. Электроды горят с очень высокой скоростью, что отлично подходит для сварки мостов и балок. Это дает 6010 преимущество перед другими удилищами.

Недостатки использования этого стержня включают то, что он может использоваться только с постоянным током + ток, поскольку он имеет покрытие из целлюлозы натрия.Более того, дуга может быть очень плотной, что затрудняет работу новичков, которые не знают, как контролировать такую ​​дугу. Кроме того, если он промокнет, вам, возможно, придется купить новый, поскольку он будет поврежден.

В целом, 6010 - отличный выбор для создания великолепных сварных швов.

Сварочный стержень Forney 31610 E6010, 1/8 дюйма, 10 фунтов
  • Пруток для сварки в любых положениях с дугой копания, глубокое проплавление грязных, ржавых и окрашенных материалов
  • Идеально подходит для соединений, требующих глубокого проплавления, таких как стыковые сварные швы с квадратной кромкой, подходит для вертикальной и потолочной сварки легким шлаком.
Бесплатная доставка

в наличии

6011 сварочный стержень

Сварочный стержень 6011 - еще один распространенный стержень, который иногда ошибочно принимают за 6010, поскольку они близки по периметру.6011 - отличный выбор для повседневной сварки, потому что он очень легко поражает и может использоваться для многих проектов, таких как сварка настилов. Сварочный пруток 6011 действительно имеет широкий спектр применения, включая мягкие стали, оцинкованные стали и некоторые низколегированные стали. Его прочность на разрыв составляет 60 000 фунтов на квадратный дюйм.

Более того, у него есть преимущество, если у вас есть машина только переменного тока, поскольку она работает на положительном электроде постоянного тока (DCEP). Этот стержень не работает от постоянного тока и имеет покрытие из целлюлозы натрия.

К недостаткам

можно отнести то, что шлак труднее отколоть, и он работает менее гладко при корневых проходах на трубах. 6011 так же силен, как 6010, и может использоваться в нескольких положениях.

Сварочный стержень Forney 31210 E6011, 1/8 дюйма, 10 фунтов
  • Изделие: сварочный стержень 10LB 1/8 6011
  • Простота использования
  • Сварка во всех положениях, универсальный стержень для глубокого проплавления и быстрого замораживания грязных, ржавых и окрашенных материалов
  • Плавное смачивание и распространение дуги с хорошим разбрызгиванием, обеспечивающее быстрое наплавление и более плоский контур, обеспечивающий более высокую скорость перемещения ^ Требуется минимальная подготовка поверхности
Бесплатная доставка

в наличии

6013 сварочный стержень

Сварочный стержень 6013 действительно имеет широкий спектр применения, включая низкоуглеродистые и среднеуглеродистые стали, гальванизированные стали и некоторые низколегированные стали.

Сварка штангой

Обычно используется в сочетании с небольшими сварочными аппаратами начального уровня. Сварочный стержень 6013 представляет собой универсальный стержень, способный выдерживать давление свыше 60 000 фунтов на квадратный дюйм.

Последние 2 цифры 13 обозначают покрытие на электроде с высоким содержанием диоксида титана и калия, которое, в свою очередь, легко совместимо с постоянным током +, постоянным и переменным током. Сварочный стержень E-6013 иногда называют универсальным, поскольку он очень универсален. Это один из наиболее часто используемых стержней в сварочных школах.

Подходит для более тонких металлов, 6013 обеспечивает легкое и среднее проникновение, а шлак удаляется очень быстро. Удилища 6013, как правило, очень чистые и визуально привлекательные.

Обязательно используйте этот тип стержня только с чистыми металлическими листами, в отличие от стержней 6010 и 6011.

С другой стороны, аналогично другим удилищам: при контакте с водой они повреждаются.

7010 сварочный стержень

Разработанный для сварки трубопроводов, сварочный стержень 7010 представляет собой стержень с высоким содержанием целлюлозы, который очень универсален и может использоваться для многих положений.Лучше всего подходит для сварки вертикально вверх и вниз.

Кроме того, стержень 7010 создает глубокое проплавление, которое создает сварочную лужу, которая легко распространяется с быстрым затвердеванием.

Может использоваться с переменным или постоянным током и выдерживает давление 70 000 фунтов на квадратный дюйм. Он идеально подходит для применения в условиях высокого давления, например, для сварки углепластиковых труб.

7014 сварочный стержень

THe 7014 Сварочный пруток обычно рекомендуется для мягких и низколегированных сталей.Сварочный стержень 7014, покрытый железным порошком и диоксидом титана, используется для стеллажей, тяжелых листовых металлов, изготовления и общего обслуживания.

Отражают гладкие бусинки с рябью. Шлак легко удаляется молотком для шлака, часто самоподъемным. Шток 7014 обеспечивает давление 70 000 фунтов на квадратный дюйм. Это удилище подходит для всех позиций. Железный порошок, которым он покрыт, дает очень высокую скорость осаждения. Рекомендуемые токи включают DCEP, DCEN и AC.

Hobart 770465 7014 Рукоять, 1 / 8-10 фунтов
  • Для высоких требований к депонированию
  • Предел прочности на разрыв 70,000 PSI
  • Работает во всех положениях при полярности AC или DCEN (прямая) или DCEP (обратная)
  • Размер упаковки предмета: 14.5 дюймов x 4,25 дюйма x 2,75 дюйма
1 б / у от 20,25 $
Бесплатная доставка

в наличии

7018 сварочный стержень

Сварочный электрод 7018 используется для конструкционных сварных швов низко-, средне- и высокоуглеродистых сталей. Сварочный пруток 7018 позволяет создавать очень прочные пластичные сварные швы. Этот стержень, известный тем, что он намного более гладкий и легкий, чем стержни 6011 и 6010, является наиболее распространенным применением для сварки конструкций.

Известный как калийные стержни с низким содержанием водорода, он широко используется на заводах, торговых центрах, плотинах, мостах и ​​других объектах с высокой структурой. Следует упомянуть корпуса судов, сосуды высокого давления, котлы и трубопроводы. Универсальность этого удилища проста, особенно из-за его прочности (70 000 фунтов на квадратный дюйм). Его можно использовать с постоянным током + и переменным током.

К недостаткам относится то, что их необходимо бережно хранить и любой ценой избегать контакта с водой.

Сварочный стержень Forney 30805 E7018, 1/8 дюйма, 5 фунтов
  • Изделие: сварочный стержень 5LB 1/8 "7018
  • Простота использования
  • Сварка во всех положениях, стержень с низким содержанием водорода для общего применения на переменном токе, требующий небольшого проплавления, также может использоваться на DC +
  • Предназначен для сварочной головки для сталей и проектов, связанных с трудно свариваемыми сталями, включая толстые секции и жесткие соединения с проблемами растрескивания.
1 б / у от 11 $.54
Бесплатная доставка

в наличии

7024 сварочный стержень

Сварочный стержень 7024 , наиболее часто используемый в плоском и горизонтальном положениях, обладает хорошей свариваемостью и отлично подходит для кораблей, железнодорожных вагонов, кузовов грузовиков и барж.

Этот стержень идеально подходит для проплавления швов с небольшой пористостью корня. Уложить большое количество сварочного металла стало проще с 7024.Пруток обеспечивает гладкие сварные швы, и шлак легко снимается. Они предназначены для использования с токами AC или DCEP / DCEN.

К недостаткам

можно отнести большое тепловложение, и эти стержни подходят только для плоского и горизонтального положения.

назад в меню ↑

Выбор правильного сварочного стержня - видеогид

Для более подробного объяснения взгляните на следующее видео, предоставленное Кевином Кароном:

назад в меню ↑

Как обращаться со сварочными электродами

Сварочные электроды нельзя гнуть

Некоторые сварщики или новички сгибают сварочные электроды, чтобы сократить их длину или улучшить положение при сварке.

Это очень неправильно, пожалуйста, не делайте этого.

При изгибе электрода повреждается покрытие. Это повредит вашим результатам сварки.

Как хранить сварочные стержни?

Как правило, большинство сварочных стержней чувствительны к влаге. Это означает, что стержневые электроды впитывают влагу из воздуха.

Электроды с низким содержанием водорода, которые поглощают влагу, могут привести к образованию водородных трещин.

Правильное хранение сварочных стержней имеет решающее значение для обеспечения качественных сварных швов.При сварке «мокрыми» электродами в сварном шве могут возникнуть пористость и водородные трещины.

Если у вас стержневой электрод с низким содержанием водорода, вы должны оставить его в оригинальной упаковке. После того, как упаковка была открыта, вы должны хранить ее в духовке при температуре от 250 до 300 ° F.

Влагостойкие электроды имеют в конце кода классификации AWS суффикс «R». Хотя даже влагостойкие электроды можно подвергать воздействию окружающей среды только на срок до 9 часов.

Источник: https: // www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-how-to/pages/storing-electrodes-detail.aspx

Как повторно сушить электроды с низким содержанием водорода?

Некоторые электроды, подвергшиеся воздействию влаги, можно повторно высушить в специальной сушильной печи.

Как только эти электроды впитают влагу, вы должны повторно высушить их в стержневой печи. Для этого выньте электроды из банки и разложите их в духовке. Оставьте их как минимум на один час в духовке, чтобы электроды достигли необходимой температуры повторного высыхания.

В зависимости от типа электрода должны применяться разные параметры повторной сушки. Некоторые электроды необходимо предварительно высушить при более низких температурах перед окончательной сушкой, чтобы минимизировать растрескивание покрытия.

назад в меню ↑

Сводка

Подводя итог, сварочные стержни можно использовать в нескольких проектах. Некоторые из них лучше подходят для простого проекта DIY с меньшей глубиной проникновения, а другие лучше подходят для высоких выходных токов для толстых стальных стержней. Правильный сварочный стержень делает процесс сварки простым и плавным.Каждое указанное выше удилище имеет идеальное применение.

У вас есть еще опыт, которым вы хотели бы поделиться здесь? Не стесняйтесь и оставьте небольшой комментарий ниже.

Кредиты изображений: Pixabay / byrev, 263509670 / Shutterstock, Pixabay / Skeeze, anarosadebastiani / Pixabay

.

Влияние типов электродов на склонность к растрескиванию при затвердевании металла сварного шва из аустенитной нержавеющей стали

Изучено влияние типов электродов на склонность к растрескиванию металла сварного шва из аустенитной нержавеющей стали. Для изготовления стыков использовался метод ручной дуговой сварки металлом, в качестве контроля использовалась сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа. Проведены металлографические и химические анализы зон сплавления соединений. Результаты показывают, что сварные детали, полученные из электродов E 308-16 (с рутиловым покрытием), E 308-16 (с покрытием из извести-диоксида титана) и сварных соединений TIG, относятся к диапазону и затвердевают в дуплексном режиме, и было обнаружено, что они устойчивы к затвердеванию. растрескивание.Наплавленный металл E 308-16 имел наибольшее сопротивление растрескиванию при затвердевании. Соединения, изготовленные из E 310-16, имели коэффициент <1,5 и затвердевали по аустенитному типу. Было обнаружено, что он подвержен растрескиванию при затвердевании. Э 312-16 производил соединения с соотношением> 1,9, отвержденные ферритовой модой. Он имел низкую стойкость к растрескиванию при затвердевании.

1. Введение

Нержавеющая сталь - это обычное название для стальных сплавов, которые состоят из 10,5 или более массовых процентов хрома (Cr) и более 50 массовых процентов железа (Fe).Нержавеющие стали можно разделить по их кристаллической структуре на три основных типа: аустенитная, ферритная и мартенситная нержавеющая сталь. Аустенитная нержавеющая сталь (АСС) содержит максимум 0,15 процента углерода, минимум 16 процентов хрома и достаточное количество никеля и / или марганца для сохранения аустенитной структуры при всех температурах от криогенной температуры до точки плавления сплава.

Аустенитные нержавеющие стали стали наиболее широко используемыми нержавеющими сталями и составляют около 70 процентов всей нержавеющей стали, производимой в мире, благодаря своим механическим и металлургическим свойствам и хорошей свариваемости [1].Превосходные свойства ASS, включая высокую прочность на растяжение, хорошую ударопрочность, отличную пластичность, устойчивость к коррозии и износу, нашли различное применение как в быту, так и во многих машиностроительных отраслях, в том числе кухонная утварь, оборудование для пищевой промышленности, оборудование для химическая промышленность, грузовые прицепы, кухонные мойки, внешняя архитектура, котлы и сосуды под давлением, электростанция, работающая на ископаемом топливе, оборудование для десульфуризации топливного газа, трубы испарителя, пароперегреватели и трубы повторного нагрева, паровые коллекторы и трубы, среди прочего [2].

В последнее время был достигнут прогресс в таких процессах соединения, как клеи, механические соединения, пайка и пайка. Однако сварка остается наиболее важным процессом соединения металлов, даже несмотря на то, что дуговая сварка является наиболее широко используемым процессом сварки плавлением. При изготовлении деталей из аустенитной нержавеющей стали сварка является одним из наиболее часто используемых методов [3, 4]. Несмотря на хорошую свариваемость, которую демонстрирует ASS, горячие трещины являются основной металлургической проблемой, с которой сталкиваются при сварке компонентов из аустенитной нержавеющей стали.Это вызвано образованием легкоплавких эвтектик на границах зерен во время сварки, которые вызывают разрушение под действием усадочных напряжений, связанных с затвердеванием. Растрескивание при затвердевании - это тип горячего растрескивания, который зависит от механического ограничения и металлургической восприимчивости [5]. Он состоит из трещин на междендритных и / или межкристаллитных границах металла сварного шва в процессе затвердевания, во время которого жидкая фаза мягкого расплава обогащается примесями, в основном серой (S) и фосфором (P).Это явление снижает механическую прочность на границах зерен и дендритов, что в конечном итоге делает их подверженными растрескиванию и разрушению [6]. Одним из таких отказов является коррозионное растрескивание трубы из нержавеющей стали марки 304, неправильно сваренной швом и предназначенной для транспортировки раствора глюкозы в Иллинойс, США [7].

В связи с проблемой растрескивания при затвердевании в сварной конструкции АБС было проведено множество работ для объяснения явления растрескивания при затвердевании и способов его предотвращения.Еще в 1941 году Scherer et al. обнаружили, что трещиностойкость металла сварного шва ASS может быть улучшена путем корректировки состава до 5–35 процентов феррита в готовом шве. Халл [8] подтвердил это, заявив, что, когда содержание феррита в готовом сварном шве превышает 35 весовых процентов, металл сварного шва становится восприимчивым к растрескиванию при затвердевании, но механизм, с помощью которого трещиностойкость достигается за счет эффекта остаточного феррита в сварном шве. металл до сих пор полностью не изучен.

Однако были предприняты хорошие попытки объяснить этот эффект. Borland и Younger [9] предположили, что более высокая растворимость примесных элементов в дельта-феррите приводит к меньшей междендритной сегрегации и снижает склонность к растрескиванию. Thier et al. [10] обнаружили, что сжатие объема, связанное с превращением феррит-аустенит, снижает растягивающие напряжения вблизи вершины трещины, что снижает склонность к растрескиванию. Помимо влияния остаточного дельта-феррита на контроль растрескивания при затвердевании в сварной конструкции ASS, Baldev et al.[5] и Borland [11] предположили, что растрескивание при затвердевании в металле сварного шва ASS может быть сведено к минимуму с помощью различных методов, которые уменьшают механическое закрепление в готовом металле шва. Как можно увидеть в некоторых из упомянутых выше исследовательских работ, растрескивание при затвердевании в сварных деталях из аустенитной нержавеющей стали частично является функцией состава металла сварного шва. Например, хорошо спроектированный продукт может выйти из строя из-за растрескивания, если выбранный сварочный стержень приведет к тому, что зона сварки будет иметь более низкое содержание сплава, чем в основном металле.Следовательно, необходимо определить, как тип электрода влияет на склонность к растрескиванию при затвердевании сварных деталей АСС. Таким образом, основной целью данной работы является исследование влияния типов электродов на микроструктурную восприимчивость сварного изделия из аустенитной нержавеющей стали к образованию трещин при затвердевании.

2. Материалы и методы

Основным металлом испытательных образцов, использованных для этого исследования, была аустенитная нержавеющая сталь марки 304H, номинальный химический состав материала показан в таблице 1.


Элемент мас.%

C 0,0570
Cr 18.5500
Ni 8.721 Si 0,4400
Mn 1,7200
S 0,0075
P 0,0230
Mo 1.7200
Al 0,0057
Cu 0.2010
Co 0,1110
Nb 0,0270
V 0,0750
B 0,0022 0,0022
Sn 0,0086
As 0,0870
Ca 0,0004
Fe 69,8000

Были приняты два метода сварки, а именно дуговой сваркой в ​​защищенном металлическом корпусе (SMAW) и сваркой вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG).Сварочные операции проводились в постоянных условиях, как показано в таблице 2.


Параметры сварки Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа Ручная дуговая сварка металлическим электродом

Сварка ток 110 A 110 A
Скорость сварки 60 мм / мин. 60 мм / мин.
Напряжение 40 В 40 В
Полярность Отрицательный электрод постоянного тока Отрицательный электрод постоянного тока
Источник тепла Arc Arc
Экран сварочной ванны Аргон газ Флюс электрода
Присадочный стержень Проволока из нержавеющей стали 304 H Сварочный электрод
Давление газа аргона 10 бар -

С Процесс сварки производился вручную, скорость сварки приблизительная и представляет собой средние значения.

Переменным параметром в этом исследовании были сварочные электроды, в то время как сварные соединения, полученные с помощью автогенной сварки TIG, служили контролем или эталоном для сравнения. Химический состав электродов в соответствии с классификацией электродов Американского сварочного общества (AWS) показан в таблице 3. Полученные соединения подвергали металлографическим испытаниям и химическому анализу.


Элементы (мас.%) E 308-16 (с рутиловым покрытием) Электроды (10 и 12) E 308-16 (извести-диоксид титана) Электрод E 310-16 Электрод E 312-16 Электрод

C 0,08 0,08 0,08–0,12 0,15
Mn 0,7–2,0 0,5–2,5 1,0–2,5 0,7–2,0
Si 0,3–0,85 0,9 0.3–0,7 0,3–0,9
Cr 18–21 18–21 25–28 28–32
Ni 9–11 9–11 20–22 8–10,5
S 0,03 - 0,03 0,03
P 0,03 - 0,03 0,03
Mo 0,5 - 0.5 0,75
Cu 0,75 - 0,75 0,75

3. Результаты и обсуждение
3.1. Металлографический анализ сварных деталей

Были проанализированы результаты металлографических испытаний, проведенных в зоне сплавления каждой сварной детали.

3.1.1. Анализ E 312-16 / 10 Микрофотография

Микрофотография испытательного образца зоны плавления E 312-16 / 10, показанная на Фигуре 1, выявила первичную ферритную (темную) матрицу, содержащую вторичный аустенит (белый) и выделение карбида на границах зерен.Ферритовые дендриты, затвердевшие первыми, имели пластинчатую морфологию и частично превращались в аустенит после затвердевания по механизму контролируемой диффузией.


3.1.2. Анализ микрофотографии E 310-16 / 10.

. Микрофотография зоны плавления E 310-16 / 10 показана на рис. 2. Как видно из микрофотографии, первичный аустенит (белый) образовался непосредственно из жидкости в качестве первичной дендритной фазы. а также вторичная фаза вокруг феррита. Междендритный феррит (темный) имел вермикулярную морфологию, охваченную аустенитной матрицей, с выделением карбида по границам зерен.


3.1.3. Анализ E 308-16 / 12 (известь-титан). Микрофотография

Fu et al. [12] отметили, что дуплексный режим затвердевания феррит-аустенит (FA) характеризуется образованием первичного феррита плюс трехфазные реакции (феррит, аустенит и жидкость) на конечной стадии затвердевания. Микрофотография зоны плавления соединения E 308-16 / 12 (известь-диоксид титана), показанная на рисунке 3, выявила множество мелких колоний решетчатого феррита (темного цвета), внедренного в аустенитную (белую) матрицу.В результате получилась дуплексная микроструктура, состоящая из тонкого пластинчатого феррита и аустенита.


3.1.4. Анализ микрофотографии TIG

Микрофотография зоны плавления образца соединения TIG, показанная на рисунке 4, выявила первичный равноосный дендрит и решетчатый феррит (темный), заключенные в аустенитную (белую) матрицу, с выделением карбидов по границам зерен.


3.1.5. Анализ E 308-16 / 12 (рутил) Микрофотография

Микрофотография сварного шва E 308-16 / 12 (рутил) показана на Рисунке 5.На рисунке показана дуплексная структура феррита и аустенита. Первичные ферритные (темные) дендриты, имеющие комбинацию морфологии решетчатого и вермикулярного феррита, содержащиеся в аустенитной (белой) матрице, и выделение карбида по границам зерен. Было обнаружено, что количество остаточного феррита в металле сварного шва E 308-16 / 12 (рутил) меньше, чем в металлах сварного шва TIG и E 308-16 / 12 (известково-диоксид титана), соответственно, но больше, чем наблюдаемое в E 308- Наплавленный металл 16/10 (рутил).


3.1.6. Анализ E 308-16 / 10 (рутил) Микрофотография

Микрофотография зоны плавления соединения E 308-16 / 10 (рутил), показанная на Фигуре 6, выявила дуплексную структуру, состоящую из феррита (темный) и аустенита (белый). Первичный феррит имел морфологию тонкой пластинки, охваченной аустенитом, который рос эпитаксиально и заполнял междендритную область первичного феррита. Выделение карбидов также наблюдалось по границам зерен.


3.2. Влияние типов электродов на режим затвердевания металла шва из аустенитной нержавеющей стали

Результаты, представленные в таблице 4, показали, что тип электрода, выбранный при сварке компонента из нержавеющей стали 304H, влияет на микроструктуру затвердевания металла шва.Было обнаружено, что автогенный шов TIG (Рисунок 4) имел почти такую ​​же микроструктуру затвердевания (FA), что и основной материал (Рисунок 7), что было ожидаемым результатом, поскольку в готовом сварном шве не было разбавления присадки, как у вольфрамового электрода. был нерасходуемым. Сварные детали, изготовленные из электродов E 308-16 / 12 (рутил), E 308-16 / 10 (рутил) и E 308-16 / 12 (известково-диоксид титана), имели дуплексную структуру феррит-аустенит (FA) с более или меньшее количество остаточного феррита. Считается, что присадочный пруток или разбавление электрода ответственны за эволюционировавшую микроструктуру и режим затвердевания, как показано на результатах микрофотографий зон плавления E 308-16 / 12 (известь-диоксид титана), E 308-16 / 12 (рутил). , и соединения E 308-16 / 10 (рутил), показанные на рисунках 3, 5 и 6 соответственно.Соединения, полученные из электрода E 310-16 / 10 (рис. 2), имели режим затвердевания аустенита, тогда как соединения, изготовленные из электрода E 312-16 / 10 (рис. 1), затвердели в режиме затвердевания первичного феррита. Было обнаружено, что компромисс между составом основного материала и присадочным стержнем или разбавлением электрода является основным фактором, определяющим окончательную микроструктуру металла шва и режим затвердевания. Результаты этого исследования согласуются с результатами многих исследователей [5, 6, 12–15].




Сварные соединения Cr экв. / Ni экв. (P + S) мас.% Ферритное число (FN) Режим затвердевания

E 308-16 / 12 ( рутил ) сварной шов 17.3019 9,7480 1,7750 0,0171 6 Ферритно-аустенитный (FA)
E 308-16 / 10 ( рутил ) сварной шов 17.2042 9,8678 1,7435 0,0094 5-6 Феррит-аустенитный (FA)
E 308-16 / 12 (известково-титановый) стык 19,8223 11,3915 1,7401 0,0086 10 Ферритно-аустенитный (FA)
Сварной шов E 310-16 / 10 24,0273 22,7530 1.0560 0,0150 0-1 Аустенит (A)
E 312-16 / 10 сварной шов 26.8069 12,9698 2,0669 0,0140 50–55 Феррит (F)
Сварное соединение TIG 18,6387 10,9375 1,7041

3.3. Влияние типов электродов на состав металла сварного шва и склонность к образованию трещин

Результаты химического анализа (представленного в таблице 5), проведенного на сварных соединениях, показали, что типы электродов влияют на состав металла шва.Автогенная сварка TIG имела почти такой же состав и хромоникелевый эквивалент, что и несварной основной металл. Однако наблюдалась заметная разница в строении металла сварного шва в соединениях, полученных с помощью различных электродов, по сравнению с хромоникелевым эквивалентом исходного материала. Результаты хромоникелевого эквивалента, рассчитанные для каждого сварного шва и представленные в Таблице 4, были получены с использованием уравнения модели Совета по исследованиям в области сварки 1992 года, взятого из Котецки и Сиверта [16]: где = хромовый эквивалент и = никелевый эквивалент.

7,2

Вес элементов% E 308-16 / 12 (рутил) сварной шов E 308-16 / 10 (рутил) сварной шов E 308-16 / 12 (известь -титания) сварка E 310-16 / 10 сварка E 312-16 / 10 сварка сварка TIG

Углерод, C 0,0710 0,0730 0,0740 0,1350 0,0920 0,0600
Кремний, S 0.6900 0,6300 0,4900 0,5100 0,9100 0,3760
Марганец, Mn 1,2200 1,1800 1,3900 1,8700 1,3200 1,6200
Фосфор 900 0,0061 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0022
Сера, S 0,0110 0,0084 0.0076 0,0140 0,0130 0,0046
Хром, Cr 17,1500 17,0200 19,5700 23,8500 26,7100 18,4500
Никель, никель 7,1900 8,7400 17,9900 9,7300 8,7900
Молибден, Мо 0,1330 0,1660 0,2320 0.1570 0,0640 0,1740
Алюминий, Al 0,0055 0,0049 0,0056 0,0170 0,0072 0,0055
Медь, Cu 0,2920 0,4110 0,24 0,29 0,1520 0,0790 0,1900
Кобальт, Co 0,0830 0,0960 0,1120 0,0770 0,0640 0.1170
Титан, Ti 0,0240 0,0190 0,0110 0,4250 0,0160 0,0010
Ниобий, Nb 0,0270 0,0260 0,0290 0,02 0,0210
Ванадий, V 0,0680 0,0700 0,1050
.

Смотрите также