Как снять напряжение металла после закалки


Способы и технология для снятия напряжение металла после сварки

Автор perminoviv На чтение 4 мин. Опубликовано

Участки свариваемых деталей, расположенные в зоне и вокруг шва, подвергаются неравномерным температурным перепадам — моментально нагреваются до состояния плавления и интенсивно остывают. Вследствие таких процессов металл сначала начинает расширяться. Он оказывает воздействие на ближайшие зоны, имеющие совсем другую температуру. Влияние расширяющейся стали будет выше, чем меньше теплопроводность металла. В результате возникает мощные напряжения, приводящие к деформации материала. Они негативно влияют на результат работы, поэтому необходимо понимать, каким образом снять напряжение металла после сварки.

Остаточные напряжения

В металле напряжения возникают во время сварки и по завершению процесса. В последнем случае они формируются по мере охлаждения детали и называются остаточными. Такие напряжения практически во всех конструкционных материалах присутствуют в течение всего эксплуатационного периода. Они представляют наибольшую опасность для изделий, так как являются причиной изменения габаритов и формы деталей. Поэтому так важно снять напряжение в металле после сварки. Это позволит исключить вероятность изменения внешнего вида изделия и уменьшить степень снижения его эксплуатационных характеристик. Если же остаточные напряжения в материале слишком большие, то существует вероятность, что деталь невозможно будет использовать.

Формоизменение изделий, изготовленных с помощью сварки, происходит из-за перемещения соединенных элементов, так как в каждой точке металла появляются деформации. Существуют несколько видов изменения формы:

  • продольные укорочения, образующиеся в результате усадки в одноименном направлении;
  • изгиб плоскости;
  • поперечные укорочения; возникающие тоже в результате усадки в соответствующем направлении;
  • угловые деформации, когда выполняются тавровые и стоковые сочленения;
  • формоизменения балочных конструкций, происходящие из-за деформации поперечных и продольных сварочных швов (в редких случаях происходит закручивание балок).

Чтобы избежать изменения формы изделия любого типа нужно конкретно знать, как снять напряжение в металле после сварки. Существует несколько способов. Приемы применяются одновременно или по отдельности.

Термообработка

Одним из вариантов снятия напряжения является высокотемпературный отпуск. Техническое мероприятие применяется во время сочленения углеродистых сплавов. Оно осуществляется за счет нагрева до 630-650 °C. После выдержки температуры, длящейся 2-3 минуты на 1 мм толщины стали, деталь охлаждается.

Снижение температуры изделия проводят медленно. Это позволяет избежать повторного образования напряжения. Скоростной параметр зависит от состава металла. Он уменьшается с увеличением в сплаве элементов, влияющих на его закалку.

Аргонодуговой прием

Смысл аргонодуговой обработки состоит в расплавление участка, находящегося между сварным швом и основным металлом. Процесс выполняется неплавящимся электродным стержнем в аргоновой среде. Такое воздействие позволяет избавиться от напряжений в переходной зоне. Однако в дальнейшем происходит кристаллизация, в результате которой они снова появляются. Величина вновь появившихся напряжений существенно меньше начальных значений. Разница достигает 70%.

Совет! Используя такой прием можно не только уменьшить напряжение, но и получить плавный переход на участке, расположенным между швом и металлом конструкции. Благодаря этому у металлоконструкции повышается прочностная характеристика.

Проковка сварочного шва

Технологическая операция проводится с целью создания дополнительных деформаций. Они позволяют полностью избавиться от остаточных напряжений. Проковка осуществляется, когда сочленение остывает. Мероприятие проводится, если температура превышает 450 °C. Проковывать соединение также можно при температурном режиме меньше 150 °C. В других случаях процесс не выполняется, так как существует риск появления надрывов.

Операция проводится ручным методом при использовании молотка. Его масса составляет в среднем 1000 г. Разрешено применять пневматический молоток. Когда осуществляется проковка многослойных сочленений, мероприятие не проводится для 1-го и последнего слоя, так как существует большая вероятность образование трещин. Способ позволяет избавиться от напряженного состояния во время устранения дефектов и при создании замыкающего сочленения.

Механическая правка шва

Сваривая металл толщиной до 3 мм, правка осуществляется ручным способом при использовании молотка. Для стали, имеющей большую толщину, применяется пресс. Механическая правка используется крайне редко. Вместо нее чаще применяют термический способ.

Особенностью механической правки является появление на металле налета. У обработанного участка возрастает текучесть, и снижается пластичность металла. Изменения свойств стали приводят к уменьшению прочности конструкции.

Термическая правка

Этот метод подразумевает под собой нагрев сочленения при использовании газового пламени. Может также применяться электродуга, образующаяся от неплавящегося электродного стержня. Нагрев материала осуществляется до 750-850 °C. Затем происходит быстрое расширение сплава. Однако рядом расположенные слои не дают металлу расширяться. Из-за этого возникает пластическая деформация нагретой зоны. Когда происходит охлаждение, предварительно нагретый участок начинает сжиматься. В итоге деформация полностью или частично устраняется.

Зная, как снять напряжение металла после сварки, удастся уменьшить вероятность снижения прочности сварных конструкций. Это особенно важно в условиях, которые способствуют появлению хрупкого разрушения шва. Используя вышеописанные методы, удается избежать дефектов при эксплуатации сварной металлоконструкции.

https://www.youtube.com/watch?v=peJ5NMXYuKg

Термическая обработка металлов - свидетельство об отпуске Технические заметки

Auto Navigation
  • Конструкторский сертификат - Coláiste Pobail Bheanntraí
    • Макет экзаменационной работы
    • Домашнее задание на пятый год
    • Завершение домашнего задания Cert.
    • Модель автомобиля с дистанционным управлением (пятница, 6 марта 2020 г.)
    • Техническая графика
  • Диаграмма равновесия (тепловая).
    • Диаграмма теплового равновесия
  • Термическая обработка металлов

    • Определение общих терминов термической обработки
    • Процессы закалки
    • Температурные зоны термообработки
    • Типы пирометров
  • Диаграмма углерода железа
  • Обработка
    • Образование стружки
    • Сверление
    • Шлифовка
    • Фрезерование
    • Токарная обработка
  • Испытание материалов
    • Испытание на твердость
    • Испытание на ударную вязкость
    • Неразрушающий контроль
    • Испытание на растяжение
  • Механизмы
    • Сцепление
    • Шаговый двигатель
    • Универсальный шарнир
.

Сварочное воздействие на упрочненную сталь

Как я упоминал в выпуске за сентябрь / октябрь, сварка может сильно повлиять на упрочненные или закаленные металлы, в зависимости от используемой техники закалки.

Методы упрочнения и сварочные эффекты

Металлы с деформационным упрочнением или деформацией , подвергнутые интенсивной локальной сварке, имеют тенденцию к рекристаллизации и размягчению в зоне термического влияния (HAZ). Если предположить, что используется правильный присадочный металл, единственная затронутая область - это ЗТВ.Добавка и присадочный металл не подвергаются рекристаллизации и остаются такими же прочными, как и основной металл. Это объясняет, почему, когда вы имеете дело со сталью с деформационным упрочнением или деформационным упрочнением, отказы обычно происходят в зоне термического влияния непосредственно рядом со сварным швом, а не непосредственно в нем.

Это особенно верно для холоднокатаной стали, кованого железа и тянутого или прокатанного алюминия. При работе с этими материалами решающее значение имеет конструкция стыков, и вы должны принимать во внимание степень нагрузки, которую готовая деталь будет испытывать при эксплуатации.

Металлы с дисперсионным упрочнением претерпевают более сложные изменения, чем металлы с механической закалкой, но конечный результат аналогичен: ЗТВ проходит цикл отжига и становится мягче. Это потому, что осадок, придающий металлу прочность, растет и сгущается под действием тепла - он стареет. Это снижает эффекты дисперсионного твердения. Чем выше температура, тем быстрее металл достигает перезаряженного или ослабленного состояния. Термическая обработка после сварки может исправить это, если вы тщательно выберете присадочный металл, соответствующий характеристикам старения основного металла.

Металлы, закаленные твердым раствором , имеют наименьшее количество изменений при сварке. На линии плавления наблюдается небольшой рост зерна, но обычно его недостаточно, чтобы повлиять на свойства металла.

Закаленные трансформацией металлы реагируют во многом так же, как закаленные в твердом растворе металлы, при условии, что они обладают достаточной способностью к закаливанию для образования мартенсита во время термообработки или образования мартенсита при предыдущих термообработках. Температурный профиль упрочненного трансформационно-упрочненного металла идентифицирует четыре основных области в ЗТВ, причем подвод тепла определяет как ширину ЗТВ, так и ширину каждой области.

Чем выше погонная энергия, тем шире зона термического влияния и тем медленнее скорость охлаждения. Более медленные скорости охлаждения менее склонны к образованию мартенситных областей. Следовательно, вы можете уменьшить хрупкость шва после сварки путем предварительного нагрева, чтобы замедлить скорость охлаждения, хотя вам также может потребоваться дополнительный нагрев сварного шва для дальнейшего замедления охлаждения. Это также означает, что чем тверже ЗТВ, чем больше мартенсита и чем больше мартенсита, тем больше вероятность растрескивания.

Преимущества термической обработки

Вследствие всего этого термическая обработка после сварки часто очень полезна для поддержания прочности сварного соединения, поскольку она смягчает или закаливает любой мартенсит или бейнит, образовавшийся в ЗТВ.Он также снимает напряжения, которые могут привести к растрескиванию.

Фактически, правильная термообработка может изменить размер зерна; изменить пластичность, твердость, ударную вязкость или предел прочности на разрыв; улучшить магнитные или электрические свойства и обрабатываемость; снять стресс; перекристаллизовать холоднодеформированные металлы; и даже изменять химический состав и свойства поверхности металла (цементирование).

Главное - правильно провести термообработку: это больше, чем просто поднести к стали горелку и дать ей немного остыть.Критические факторы термообработки - это то, что вы могли ожидать: температура, время и скорость охлаждения. Конечно, химический состав окружающих материалов также влияет на эффективность.

Методы и советы по термообработке

Когда дело доходит до контролируемого нагрева металла, есть несколько способов сделать это, в том числе кислородные горелки или топливно-воздушные горелки и цветные карандаши для индикации температуры, нагрев в печи, индукционный нагрев, нагрев электрическим сопротивлением, природный газ или соль с электрическим нагревом. или ванна с расплавленным металлом.

Существует также ряд методов контролируемого охлаждения, включая постепенное охлаждение печи, охлаждение на неподвижном воздухе, охлаждение в перемешиваемом воздухе, охлаждение с помощью вентилятора, водяное охлаждение и охлаждение металла, погруженного в песок.

Но с точки зрения нагрева и охлаждения контроль имеет решающее значение. То есть возможность контролировать, насколько медленно (или быстро) деталь нагревается, а также температуру, до которой она нагревается, как долго она выдерживается при этой температуре и сколько времени требуется, чтобы снова остыть до комнатной температуры.И спецификации для всех этих переменных зависят не только от металла, но и от того, что вы хотите получить при термообработке.

Например, вы можете захотеть смягчить металл, чтобы упростить механическую или холодную обработку или снять внутренние напряжения при сварке или формовке. Это осуществляется путем отжига, в основном четырехэтапного процесса, который включает:

  1. Нагрев металла до температуры на 50–100 градусов по Фаренгейту выше температуры этого металла A 3 .
  2. Выдержка металла при этой температуре в течение одного часа на дюйм толщины.
  3. Медленное охлаждение в печи с минимально возможной скоростью до температуры на 50 градусов ниже ее температуры A 1 .
  4. Охлаждение металла до комнатной температуры.

Тепловая пропитка выравнивает температуру по всему металлу и делает его полностью аустенитным. Поскольку он очень медленно охлаждается, аустенит превращается в феррит и перлит, и металл достигает самого мягкого состояния с малым размером зерна, хорошей пластичностью и отличной обрабатываемостью.

Нормализация - это еще один метод термической обработки, который часто используется для подготовки металла к будущей термообработке.Нормализация может повысить однородность внутренней структуры металла, улучшить пластичность и снизить внутренние напряжения. И хотя это действительно делает металл более мягким, это не делает его таким же мягким, как полный отжиг. Нормализация включает в себя нагрев металла до температуры, немного превышающей его температуру 3 , выдержку при такой температуре для образования аустенита и затем медленное охлаждение на неподвижном воздухе.

Термическое снятие напряжения - это именно то, о чем говорится: термическая обработка для снятия внутреннего напряжения. Он включает в себя нагрев металла до температуры ниже нижней температуры превращения (A 1 ), выдержку его там достаточно долго, чтобы снять заблокированное напряжение, а затем медленное охлаждение.Иногда это называют технологическим отжигом.

Для стали, снимающей напряжение, наиболее распространенный диапазон температур составляет от 1100 до 1150 градусов по Фаренгейту. Это достаточно высокий уровень, чтобы снизить остаточные напряжения текучести на 80 процентов, но достаточно низкий, чтобы предотвратить любые металлургические изменения в большинстве сталей. Вы можете получить до 90 процентов снятия напряжения, нагревая металл до температуры чуть ниже критической, но некоторые стали могут стать хрупкими после снятия термического напряжения при этих температурах.

Это охватывает основы того, как сварка влияет на термообработанные металлы, и некоторые способы борьбы с этим воздействием с помощью методов термообработки.В следующий раз мы вернемся к некоторой теории и начнем более внимательно рассматривать специфику металлургии.

.

Закалка стали

Закалка стали достигается подходящей закалкой от в пределах или выше критического диапазона. Температуры - это такие же, как и для полного отжига. Время выдержки в воздушных печах должно составлять 1,2 мин на каждый мм поперечного сечения или 0,6 мин в солевые или свинцовые ванны. Неравномерный нагрев, перегрев и чрезмерное образование накипи следует избегать.

Закалка необходима для подавления нормального пробоя аустенит на феррит и цементит, и вызвать частичное разложение при такой низкой температуре для получения мартенсита.Для этого стали требуется критическая скорость охлаждения , которая значительно снижается на наличие легирующих элементов, которые вызывают закалку с мягкая закалка (например, масло и закаленные стали).

Стали с содержанием углерода менее 0,3% не поддаются эффективной закалке, в то время как максимальный эффект достигается около 0,7% за счет повышенного тенденция к удержанию аустенита в высокоуглеродистых сталях Рис. 1.

Рисунок 1.Вариация твердости мартенсита и бейнита с содержанием углерода

Вода - одна из самых эффективных закалочных сред, где требуется максимальная твердость, но она может вызвать деформацию и взлом статьи. Где твердостью можно пожертвовать, кит, хлопок используются семена и минеральные масла. Они склонны к окислению и образованию шлама с последующее снижение эффективности.

Скорость закалки масла намного меньше, чем у воды.Феррит и троостит образуются даже на небольших участках. Средний соотношение воды и масла может быть получено с водой, содержащей 10-30% Ucon, вещество с обратной растворимостью, которое поэтому оседает на объект с низкой скоростью охлаждения. Чтобы минимизировать искажения, длинные закалку цилиндрических предметов следует производить по вертикали, плоские участки - по бокам и толстые секции должны попасть в ванну первыми. Для предотвращения образования пузырьков пара образуя мягкие пятна, необходимо взболтать водную баню для закалки.

Полностью закаленная и отпущенная сталь развивает лучшие сочетание прочности и пластичности.

Закалка и закалка

Мартенсит закаленной инструментальной стали чрезвычайно хрупкий. и сильно подчеркнуты. Следовательно, растрескивание и искажение объекта могут возникнуть после закалки. Остаточный аустенит нестабилен и как он меняет размеры, может изменяться, например матрицы могут изменяться на 0,012 мм.

Следовательно, необходимо нагреть сталь под критический диапазон, чтобы снять напряжение и позволить задержанным Происходит реакция осаждения цементита.Это известно как закалка .

  • 150-250 ° С. Нагревают объект в масляной ванне, сразу после закалки, чтобы предотвратить растрескивание, уменьшить внутреннее напряжение и разложение аустенита без особого смягчение.

  • 200-450 ° С. Используется для упрочнения стали за счет твердость. Твердость по Бринеллю 350-450.

  • 450-700 ° С.Осажденный цементит сливается в большие массы и сталь становится мягче. Структура известна как сорбит, который при более высоких температурах становится крупно сфероидизированным. Он травится медленнее, чем троостит, и его твердость по Бринеллю составляет 220-350. Сорбит обычно используется в термообработанных конструкционных материалах. стали, такие как оси, валы и коленчатые валы, подверженные динамическим стрессы. Закалка и отпуск при этой температуре диапазон часто называют упрочнением, и он дает увеличение отношения предела упругости к пределу прочности при растяжении прочность.

Реакции при отпуске протекают медленно. Время реакции как ну и температура нагрева важна. Закалка проводится до в большей степени под пирометрическим контролем в нефти, соли (например, равная частей нитратов натрия и калия на 200-600 ° C) или свинцовых ванн, а также в печах, в которых воздух циркулирует вентиляторами. После закалки объекты могут охлаждаться как быстро, так и медленно, за исключением стали восприимчив к отпускной хрупкости.

Темперные краски, сформированные на очищенной поверхности, по-прежнему используются иногда в качестве ориентира для определения температуры. Они существуют из-за вмешательства эффекты тонких пленок оксида, образовавшихся при отпуске, и они действуют аналогично масляным пленкам на воде. Сплавы, такие как форма из нержавеющей стали более тонкие пленки, чем углеродистые стали для данной температуры и, следовательно, производят цвет ниже в серии. Например, бледная солома соответствует до 300 ° C вместо 230 ° C (Таблица 1).

Таблица 1.

Цвет закалки Температура ° C

Объекты

Светлая солома 230 Строгальные и долбежные инструменты
Темная солома 240 Фрезы, сверла
Коричневый 250 Метчики, лезвия ножниц по металлу
Коричнево-пурпурный 260 Пуансоны, чашки, кнопки, спиральные сверла, развертки
Фиолетовый 270 Прессы, оси
Темно-фиолетовый 280 Долота, комплекты для стали
Синий 300 Пилы по дереву, пружины
Синий 450-650 Упрочнение конструкционных сталей

Для токарной обработки, строгания, обработки инструментов и стамески, в закалке нуждаются только режущие части.Это часто переносится на инженерные работы путем нагрева инструмента до 730 ° C с последующим закалка режущего конца вертикально. Когда режущий конец остывает, он очищается камнем и допускается нагрев хвостовика инструмента закалить режущую кромку до нужного цвета. Тогда весь инструмент погашен. Окисление можно уменьшить, покрыв инструмент древесным углем и масло.

Изменения при отпуске

Принципы отпуска закаленных сталей имеют близкое сходство с дисперсионным твердением.В перекрывающиеся изменения, которые происходят при отпуске высокоуглеродистого мартенсита, показаны на рис.2 и выглядят следующим образом:

  • Этап 1. 50-200 ° С. Мартенситные разрывы вплоть до переходного осадка, известного как c-карбид (Fe2,4C), поперек двойники и мартенсит с низким содержанием углерода, что приводит к небольшому диспергированию упрочнение, уменьшение объема и электрического сопротивления.

  • Этап 2. 205-305 ° С. Разложение остаточный аустенит до бейнита и снижение твердости.

  • Этап 3. 250-500 ° С. Преобразование агрегат низкоуглеродистого мартенсита и с-карбида в феррит и цементит осаждается вдоль двойников, который постепенно укрупняется с образованием видимые частицы и быстрое размягчение, рис. 3.

  • Этап 4. Карбидные изменения в легированной стали при 400-700 ° С. В сталях с одной легирующей добавкой цементит сначала образуется, и сплав диффундирует к нему. При достаточном обогащении Fe3C превращается в карбид сплава. После дальнейшего обогащения это карбид может быть заменен другим, и это образование перехода карбиды могут повторяться несколько раз до равновесного карбида формы. В хромистой стали внесены следующие изменения: Fe3C®Cr7C3®Cr23C6.В стали содержащих несколько карбидообразующих элементов, реакции часто более сложный, и карбиды, которые разлагаются, не обязательно следуют карбидами на основе тех же легирующих элементов. Преобразование может также происходят на месте путем постепенного обмена атомами без каких-либо заметных закаливание; или путем разделения существующих карбидов железа и свежих зарождение когерентного карбида со значительным упрочнением, противодействует нормальному размягчению, которое происходит во время отпуска.В некоторых легированных сталей, поэтому твердость поддерживается постоянной примерно до 500 ° C или в некоторых случаях повышается до пика с последующим постепенным падением к нарушению когерентности и коалесценции карбидных частиц. Эта процесс старения, известный как вторичное упрочнение, усиливает свойства ползучести стали при высоких температурах (например, сталь E на рис. 2). Хром, например, стабилизирует размер цементита. частицы в диапазоне 200-500 ° C.Ванадий и молибден образуют штраф дисперсия когерентных осадков (V 4 C 3 Mo 2 C) в ферритовой матрице с значительное затвердевание. Когда старение начинает V 4 C 3 растет по границам зерен и также образует видманштеттеновский узор из пластин внутри волокон.

Рисунок 2 Кривые темперирования для стали 0,35% C и штампа сталь

a) После закалки.Рейки с повышенной плотностью вывиха б) Закалка 300 ° C. Видманштеттенское выделение карбидов внутри планок
c) Закалка до 500 ° C. Восстановление дислокационной структуры в клетки с планками г) Закалка 600 ° C. Рекристаллизация Цементит повторно зародышевый Равноосные ферритовые границы
e) Двойниковый мартенсит с высоким содержанием углерода f) Закалка 100 ° C.Мелкие электронные карбиды поперек двойников
г) Закалка 200 ° C. Связный цементит по двойникам. c-карбиды растворить ч) Закалка 400 ° C. Разрушение двойниковой структуры. Карбиды растут и сфероидальной формы

Рис. 3. Низкоуглеродистые реечные мартенситы имеют высокую температуру Ms и при охлаждении часто происходит некоторый отпуск, то есть самотемперинг.

Отпуск при 300 ° C вызывает выделение карбидов внутри планки в форме Видманштеттена (рис.3). Закалка при 500 ° C способствует восстановление клубка дислокаций в ячейки внутри реек с карбиды выделялись по границам. Отпуск при 600 ° C дает рекристаллизация в равноосный феррит с повторным зародышеобразованием карбидов на границы.

Закалочные трещины

Объемные изменения, возникающие при охлаждении аустенита, являются: а) расширение при превращении гамма-железа в феррит; б) сжатие при выпадении цементита в осадок; в) нормальное тепловое сжатие.

При закалке стали эти изменения объема происходят очень сильно. быстро и неравномерно по всему экземпляру. Снаружи больше всего остывает быстро, и в основном мартенситный, при котором сокращение (b) не произошло. Очаг может быть трооститом и началось сокращение (б).

Возникают напряжения, которые могут вызвать деформацию металла. деформировать или треснуть, если пластичность недостаточна для пластического течения происходят. Такие трещины могут появиться через некоторое время после закалки или в начале стадии отпуска.

Трещины от закалки могут возникать:
a) из-за наличия неметаллические включения, цементитные массы и др .;
б) когда аустенит крупнозернистый из-за высокой температуры закалки;
в) из-за неравномерного закалка;
г) в кусках неправильного сечения и при резком втягивании углы присутствуют в конструкции.

Отношение дизайна к термообработке очень важный.Особого ухода требуют изделия нестандартного сечения. Когда сталь был выбран, который требует закалки водой, тогда дизайнер должен использовать должны быть нацелены щедрые галтели в углах и равномерное сечение. Иногда это можно получить, высверлив металл из громоздких деталей. без существенного влияния на дизайн; примеры приведены на рис. 4.

Отверстие, просверленное сбоку до центрального отверстия, может вызвать растрескивание, и его следует просверлить насквозь и временно забиты асбестовой ватой при термообработке.Трещина также образуют на стыке твердой шестерни с валом. Есть серьезный опасность появления трещин у корней зубов из-за сильного изменения размер раздела. Эту конструкцию можно улучшить, удалив металл. под ободом, чтобы сечение было однородной массы.

Рис. 4. Связь конструкции с термообработкой

Основы термической обработки

Термическая обработка стали включает изменение аустенита, а гранецентрированная кубическая решетка железа, содержащая атомы углерода в пустот, в объемноцентрированный кубический феррит с низкой растворимостью для углерод.

Атомы углерода разделяются на участки с образованием цементита. Это включает подвижность или диффузию атомов углерода, а также время и температура важны. Движение атомов происходит быстро при высоких температурах но с понижением температуры становится все более вялым.

По мере увеличения скорости охлаждения аустенитизированной стали время, отведенное для изменений, сокращается, а реакции неполный при 600-700 ° С.Следовательно, остаточный аустенит трансформируется при более низкие температуры, более короткие движения атомов и более тонкие структуры. При температуре ниже 250 ° C диффузия настолько медленная, что другой формируется переходная структура.

Влияние быстрого охлаждения на критические точки сложный (рис. 5). Увеличение скорости охлаждения имеет следующее эффекты:

1. Низкие температуры задержания.
2. Ar3 сливается с Ar1, образующим единственную вдавленную точку, известную как Ar ".Хорошо образуется слоистый троостит.
3. Ускоренное охлаждение вызывает другое задержка появления при 350–150 ° C, известная как Ar ». Троостит и мартенсит сформированы.
4. При быстрой закалке Ar «сливается с Ar». Образуется мартенсит.
5. Задержка из-за образования бейнита. при 500-250 ° C обычно не появляется у углеродистой стали, но присутствует со многими легированными сталями.

Рисунок 5.Влияние скорости охлаждения на превращение аустенита

.

16 проверенных способов снижения стресса

  • Дом
  • Около
  • Контакт
  • Познакомьтесь с нашими писателями
  • Facebook
  • Instagram
  • YouTube
  • Дом
  • Около
  • Контакт
  • Познакомьтесь с нашими писателями
  • Искать:

Стресс и тревога .

Смотрите также