Для чего производится рубка металла


РУБКА МЕТАЛЛА Цель и назначение слесарной рубки

ДОМАШНИЙ СЛЕСАРЬ

Рубкой называется слесарная операция, при ко­торой с помощью режущего инструмента (зубила, крейцмейселя или канавочника) и ударного инстру­мента (слесарного молотка) с. заготовки или детали удаляются лишние слои металла или заготовка раз­рубается на части.

Рубка производится в тех случаях, когда не тре­буется высокой точности обработки. Точность обра­ботки, достигаемая при рубке, составляет 0,4—0,7 мм.

Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовки больших неровностей (шероховатостей), снятия твердой корки, окалины, заусенцев, острых углов кромок на литых и штампованных деталях, для вырубания шпоночных пазов, смазочных канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кро­мок), срубания головок заклепок при их удалении, вырубания отверстий в листовом материале.

Кроме того, рубка применяется тогда, когда не­обходимо от пруткового, полосового или листового материала отрубить какую-то часть.

Производится рубка в тисках, на плите или на наковальне. Заготовки и отливки мелких размеров при рубке закрепляются в стуловых тисках. Обрубка де­фектов сварных швов и приливов в крупных деталях осуществляется на месте.

Рубка металла ручным зубилом — очень трудоем­кая и тяжелая операция. Поэтому необходимо стре­миться максимально ее механизировать.

Средствами механизации рубки металла являют­ся: замена обрубки обработкой абразивным инстру­ментом, а также замена ручного зубила пневмати­ческим или электрическим рубильным молотком.

Приступая к рубке, слесарь должен подготовить свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зу­било и молоток, он располагает зубило на верстаке с левой стороны тисков режущей кромкой к себе, а молоток — с правой стороны тисков бойком, на­правленным к тискам.

Большое значение для рубки имеет правильное положение корпуса слесаря. При рубке надо стоять у тисков устойчиво, вполоборота к ним; корпус рабо­чего должен находиться левее оси тисков. Левую ногу выставлять на полшага вперед так, чтобы ось ступни располагалась под углом 70—75° по отношению к тис­кам. Правую ногу немного отставить назад, развер­нув ступню под углом 40—45° по отношению к оси тисков.

Молоток необходимо брать за рукоятку так, что­бы рука находилась на расстоянии 20—30 мм от конца рукоятки (рис. 32, а). Рукоятку обхватывают четырь­мя пальцами и прижимают к ладони; при, этом боль­шой палец накладывают на указательный и все паль­цы крепко сжимают. Держать зубило, надо левой ру­кой, не сжимая сильно пальцы, на расстоянии 20— 30 мм от головки (рис. 32, б).

Рис. 32. Приемы держания инструмента при рубке

Рис. 33. Приемы рубки: а — по уровню губки тисков; 6 — по разметочным рискам; в — при малом угле наклона зубила; г — при большом угле наклона зубила

В процессе рубки зубило должно направляться под углом 30—35° по отношению к обрабатываемой по­верхности (рис. рис. 33, а). При меньшем угле накло­на оно будет скользить, а не резать (рис. 33, б), а при большем — излишне углубляться в металл и давать большие неровности обработки (рис. 33, г).

Существенное значение для процесса ручной рубки в тисках имеет также правильная установка зубила по отношению к вертикальной плоскости неподвиж­ной губки тисков. Нормальной установкой режущей кромки зубила следует считать угол 40—45° (рис. 34, а). При меньшем угле площадь среза увеличивается, рубка становится тяжелее, и процесс ее замедляется (рис. 34, б). При большем угле стружка, завиваясь,

Создает дополнительное сопротивление срезу, поверхность среза полу­чается грубой и рваной; возможно смещение за­готовки в тисках (рис. 34, в).

Рис. 34. Установка зубила в рабочее положение по отношению к губкам тисков

Качество рубки зави­сит от вида замаха и уда­ра молотком. Различают удар кистевой, локтевой и плечевой. При кисте­вом замахе удары молот­ком производятся силой кисти руки. Таким уда­ром пользуются при лег­кой работе для снятия тонких стружек или при удалении небольших неровностей. При локте­вом ударе рука изгибает­ся в локте, удар получа­ется более сильным. Лок­тевой удар применяют при обычной рубке, ког­да приходится снимать слой металла средней толщины, или при проруба­нии пазов и канавок. При плечевом ударе замах по­лучается наибольшим, а удар — самым сильным. К плечевому удару прибегают при рубке толстого ме­талла, при удалении больших слоев за один проход, разрубании металла и обработке больших плоскостей.

При рубке с применением кистевого удара дела­ют в среднем 40—50 ударов в минуту; при более тяжелой работе и плечевом ударе темп рубки снижа­ется до 30—35 ударов в минуту.

Удар молотка по зубилу должен быть как можно более точным. Нужно, чтобы центр бойка молотка попадал в центр головки зубила, а рукоятка молотка с зубилом образовывали прямой угол. Рубить можно только остро заточенным зубилом; тупое зубило со­скальзывает с поверхности, рука от этого быстро ус­тает и в результате теряется правильность удара.

Размеры снимаемой зубилом стружки зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Наи­более производительной считается рубка, при кото­рой за один проход снимается слой металла толщи­ной 1,5—2 мм. При снятии слоя большей толщины слесарь быстро утомляется, а поверхность рубки по­лучается нечистой.

Рубку хрупких металлов (чугун, бронза) следует производить от края к середине заготовки, чтобы из­бежать откалывания края детали. При рубке вязких металлов (мягкая сталь, медь, латунь) режущую кромку зубила рекомендуется периодически смачи­вать машинным маслом или мыльной эмульсией.

Рубку в тисках можно выполнять по уровню гу­бок тисков либо выше этого уровня — по размечен­ным рискам. По уровню губок тисков чаще всего рубят тонкий металл, а выше уровня — широкие поверх­ности заготовки.

При обрубании широких поверхностей для со­кращения времени следует пользоваться крейцмей - селем и зубилом. Сначала крейцмейселем проруба­ют канавки, а затем срубают зубилом образовавшие­ся выступы.

Чтобы правильно выполнять рубку, нужно хоро­шо владеть зубилом и молотком, т. е. правильно дер­жать зубило и молоток, без промахов и правильно производить замахи и удары молотком по головке зубила.

Итак, вы приобрели массивную доску для покрытия пола, теперь следует ознакомиться с способами ее укладки на пол. Ведь правильно уложенная массивная доска обеспечит вам красивый и надежный пол на долгое …

Какой должна быть ванная комната для ребенка? В первую очередь, безопасной, интересной и оригинальной. На это следует ориентироваться, выбирая не только мебель и аксессуары, но и сантехнику для детского санузла. …

На что обратить внимание при оформлении кухни? Привычная обстановка кухни может надоедать. Тогда появляется желание изменить ее. Для этого приобретаются кухни Киев, но мебели недостаточно. Необходимо правильно оформить окно, подобрать …

Сравнение механической обработки и резки металлических труб для прецизионных применений

Metal Cutting всегда находится в поиске последних инноваций в инструментах, которые мы используем для швейцарской обработки с ЧПУ, прецизионного шлифования, массовой чистовой обработки и даже услуг притирки, которые мы предлагаем. Тем не менее, эти методы обработки не позволяют понять, что такое Metal Cutting Corporation.

Тип резки металла, в котором мы преуспеваем, - например, отрезание тонкостенных стальных трубок для медицинских устройств и других прецизионных применений - на самом деле является уникальным.Для этих очень точных и больших объемов наши методы резки металлических труб находятся в центре внимания по сравнению с обработкой труб или другими доступными методами резки труб.

Для подкожных трубок и других очень маленьких трубок, которые обычно ищут наши клиенты, проблема заключается в том, что - в зависимости от того, как выполняется процесс - некоторые процессы резки могут вызывать проблемы, такие как:

  • Засорение внутреннего диаметра (ID)
  • Сжатие концов трубы
  • Раздавливание всей трубы

Однако Metal Cutting - одна из немногих компаний, которые могут успешно разрезать трубы этого типа, независимо от того, насколько мал диаметр трубы или насколько тонка стенка трубки.

Существуют способы лазерной резки трубок мелких деталей, например медицинских стентов. Однако лазеры не могут разрезать соты или совокупность деталей; трубы необходимо разрезать индивидуально, что является медленным и дорогостоящим процессом.

Metal Cutting позволяет резать одновременно большое количество тонкостенных стальных труб, делать это экономически эффективно и без каких-либо вышеупомянутых проблем. Фактически, мы любим говорить, что если трубку можно протянуть, мы можем ее разрезать.

Например, мы можем разрезать трубки из нержавеющей стали с внутренним диаметром всего 25 мкм (0.001 ”) и наружным диаметром (OD) всего 75 мкм (0,003 дюйма) - другими словами, трубка размером с человеческий волос. Большая часть этих очень тонкостенных стальных труб используется в:

  • Медицинские приборы, например, для глазной хирургии или аналогичных методов лечения
  • Научные инструменты, в которых необходимо измерять и / или распределять небольшие точные количества жидкости

Другие преимущества резки трубок для мелких деталей

Скорость и стоимость - не единственные преимущества методов Metal Cutting для резки металлических труб.Например, помимо возможности разрезать пучок небольших трубок, при необходимости мы можем разрезать вращающиеся трубки - прорезая только стенку трубки, исключая дополнительное время хода и втягивание колеса.

Еще одно важное отличие - неизбежный тепловой эффект лазерной резки металла. Из личного опыта я знаю, что предотвращение нагрева лазера может быть критической проблемой даже в хирургии человека.

Для процедуры, в которой мне потребовалось несколько лет назад удалить полип из голосовых связок, меня попросили найти хирурга, который умел бы использовать холодный нож, а не лазер.Это потому, что тепло, выделяемое лазером, может вызвать необратимые рубцы на голосовых связках.

Естественно, я пошел с экспертом по холодному ножу, и я рад сказать, что моя операция прошла успешно, а мой голос как новенький. Аналогичным образом, при использовании методов Metal Cutting для работы с тонкостенными трубками не возникает зоны термического влияния, а также деформации или изменения цвета деталей, как это было бы при лазерной резке.

Конечно, само собой разумеется, что лазерная резка отлично подходит для получения чрезвычайно сложных форм, которые намного превосходят возможности Metal Cutting.Для тех областей применения, где требуется такая сложность, сравнение наших методов резки и лазерной резки означает сравнение яблок и апельсинов.

В этих случаях «компромисс» между несколько меньшей скоростью и определенно более высокой стоимостью является просто частью необходимой цены для достижения надлежащих результатов.

Гибкость при поиске мелких деталей Трубки

Хотя мы являемся экспертами в области резки металлических труб, мы не производим их. Тем не менее, Metal Cutting по-прежнему приносит пользу нашим клиентам благодаря взаимоотношениям с поставщиками.

Это дает нам возможность закупать материалы у всех без исключения лучших поставщиков тонкостенных труб из нержавеющей стали, таких как 316, 304 и труднодоступные нержавеющие трубы серии 400, сварных, вытянутых и бесшовных.

Metal Cutting также закупает у ведущих поставщиков тонкостенных труб из многих других металлов, включая MP35N, нитинол (также известный как NiTi или, в Японии, TiNi) и аналогичные сплавы с памятью формы, многочисленные марки титана, ковар, инконель. , и различные другие никелевые сплавы.

Благодаря нашей способности получать трубки с тончайшими стенками и нашим уникальным навыкам точной резки на очень короткие отрезки, наблюдателям часто трудно сказать, что они на самом деле смотрят на трубки.

С очень тонкостенными стальными трубками, имеющими такой малый внутренний диаметр и внешний диаметр, что их невозможно увидеть невооруженным глазом, даже специалисты по проводам могут настаивать: «Это слишком мало для трубки - это должен быть сплошной провод». Престижность нашим производителям трубок!

Характеристики тонкостенных трубок можно определить только при исследовании самых коротких срезов под лупой или микроскопом.

Точно так же на первый взгляд даже специалисты по штамповке могут ошибочно принять некоторые из наших крошечных деталей за штампованные или вырубленные, а не за тонкие трубки, которые мы разрезаем на очень короткие отрезки. Это потому, что мы можем сделать это без деформации концентричности даже самых хрупких трубок.

Конечно, штамповка - это очень высокоскоростной процесс, который используется и широко используется во многих промышленных и потребительских приложениях. Однако там, где важны деформация и продольное направление волокон, наши методы резки металлических труб могут соответствовать требованиям жестких допусков.

Преимущества, когда это важно

Наши запатентованные методы обрезки позволяют нам разрезать тысячи или даже сотни тысяч кусков тонкостенных труб на более мелкие части - и с этой возможностью возникают потребности в дополнительных навыках. А именно, мы также имеем большой опыт измерения, обработки и подсчета очень маленьких трубок в очень больших количествах.

Это может показаться не такой уж большой проблемой. Однако простой подсчет 100000 очень крошечных трубок подобен подсчету отдельных песчинок - хотя, в отличие от песка, наши отрезанные трубы имеют преимущество идентичного размера благодаря нашей способности выдерживать очень жесткие допуски.

Metal Cutting имеет сложные полумикросчетные шкалы и умение правильно ими пользоваться. Это гарантирует, что мы доставим нужное количество небольших трубок, некоторые из которых настолько малы, что вместе многие тысячи деталей занимают площадь всего в квадратный дюйм.

Отрезка деталей и обработка для прецизионного производства

Хотя заказчики часто спрашивают о наших возможностях обработки, в действительности мы предлагаем гораздо больше - особенно для производственных компаний, которым требуется обрезка металлических труб и других мелких металлических деталей с высокой точностью.

Для получения информации о том, как определить, какой метод точной резки лучше всего подходит для ваших требований к мелким деталям, загрузите наше бесплатное руководство. Выбирайте с уверенностью: сравнение 2-х осевых прецизионных методов резки .

.

5 вещей, которые следует учитывать при термической обработке металла

Мы уже говорили в другом месте о том, как тепловое расширение может быть фактором при принятии решения о том, насколько точными должны быть размеры металлической детали.

А именно, если даже небольшая разница в допуске, вызванная тепловым расширением, повлияет на работу детали, то разумно избегать указания очень жесткого допуска, когда существует риск изменения температуры окружающей среды. А это означает вариации на любом этапе процесса, от обрезки детали и проверки до сборки и конечного использования.

Но что насчет того, если вы намеренно обрабатываете металлы как обычную часть производственного процесса? Что в таком случае нужно учитывать при создании спецификаций для небольших отрезанных металлических деталей, таких как те, которые мы производим здесь, в Metal Cutting Corporation?

Почему металлы подвергаются термической обработке? Есть много важных причин. Но в основном процесс термической обработки металлов включает контролируемое приложение тепла для изменения физических, а иногда и химических свойств материала.

Несмотря на то, что мы не занимаемся термической обработкой металлов в рамках наших услуг в Metal Cutting, мы учитываем его потенциальные эффекты изменения размеров . Но прежде чем мы исследуем непреднамеренные последствия для размеров металлических деталей, давайте обсудим некоторые преимущества термической обработки и отжига.

В зависимости от используемого метода термообработанные металлы становятся тверже или мягче, более или менее хрупкими, прочнее или слабее. Исходя из желаемых конечных результатов, метод может включать:

  • Использование нескольких процедур
  • Изменение температуры термообработки металла
  • Изменение продолжительности воздействия тепла
  • Контроль скорости или скорости охлаждения материала

Способ применения и отвода тепла при термообработке металла влияет как на предел текучести, так и на твердость конечного продукта.

Например, нержавеющая сталь обычно подвергается термообработке для повышения ее твердости; с другой стороны, он также может стать более хрупким.

И наоборот, нержавеющая сталь может подвергаться термообработке для повышения ее пластичности, что помогает минимизировать растрескивание и повысить обрабатываемость. Однако этот процесс также может снизить твердость стали.

Следовательно, для получения металла с желаемыми характеристиками - например, нержавеющей стали с высоким пределом прочности на разрыв, но относительно низкой хрупкостью - может потребоваться несколько обработок при разных температурах и разное время.

Часто используется взаимозаменяемо с термином термическая обработка. , отжиг. - это особый метод, используемый для смягчения металлов с целью повышения их пластичности и уменьшения хрупкости.

Отжиг также может использоваться для увеличения однородности металлов, а также для восстановления их пластичности перед дальнейшей обработкой. Например, при обработке нержавеющей стали 316 она может приобретать нежелательные магнитные свойства; однако отжиг нержавеющей стали может восстановить ее первоначальное немагнитное состояние (или очень близко к нему).

Отжиг осуществляется в специализированных печах, в которых жестко контролируются условия. Металл нагревается до высокой температуры - обычно немного выше температуры рекристаллизации.

Материал выдерживают при высокой температуре от нескольких часов до нескольких дней, а затем дают остыть (в случае стали и других черных металлов - очень медленно).

При термообработке металла важна также атмосфера, в которой происходит процесс, поскольку она влияет на поверхность и прочность материала.

Например, если вы термически обрабатываете вольфрам в нормальной атмосфере, это приведет к окислению, которое сделает поверхность пористой. Однако работа в контролируемой среде, например в вакууме или герметичной атмосфере азота, аргона или водорода, позволяет термически обрабатывать металл без окисления.

Низкоуглеродистая сталь

может подвергаться отжигу в среде, богатой углеродом, для цементирования стали с поверхностным слоем с высоким содержанием углерода, который обладает хорошей усталостной и износостойкостью. Этот метод используется для повышения твердости и долговечности таких изделий, как проволочные пружины и поковки из углеродистой стали.

Однако, если «науглероживание» не является желательным признаком, отжиг следует проводить в среде с низким содержанием углерода или без него.

Иногда поиск правильной «формулы» как для состава сплава, так и для метода термообработки металла имеет важное значение для достижения желаемых конечных свойств. Отличным примером является свойство памяти формы никель-титанового сплава , также известного как NiTi или нитинол .

Этот «упругий» материал был впервые широко использован для изготовления оправ для очков, которые могут сгибаться и, казалось бы, волшебным образом возвращаться к своей первоначальной форме.Сегодня NiTi широко используется для изготовления трубок медицинских устройств, таких как проводники для катетеров, стенты и иглы для микрохирургии.

Свойство памяти формы NiTi зависит от термической обработки. Это то, что позволяет NiTi подвергаться деформации при одной температуре, а затем восстанавливать свою первоначальную недеформированную форму при нагревании выше так называемой температуры превращения.

Тем не менее, NiTi, как известно, трудно сделать как из-за высокой реакционной способности титана, так и из-за того факта, что даже небольшие изменения в составе могут повлиять на температуру превращения.

Например, если атомы титана соединяются с кислородом или углеродом, кристаллическая структура NiTi может потерять титан, что приведет к снижению температуры превращения. Если никеля слишком мало и материал выдерживается слишком долго, температура превращения повышается.

Какой бы метод ни использовался для термообработки металлов, жизненно важно указать этот процесс в спецификациях для ваших отрезанных металлических деталей. Примечательно, как термообработка металла может изменить одни размеры тщательно обработанных деталей и не повлиять на другие параметры.

Например, если у вас есть спецификация прямолинейности, вы должны учитывать, повлияет ли термообработка и возникающее в результате расширение металла на размеры ваших вырезанных деталей и, в конечном итоге, на то, насколько хорошо они будут работать - и если да, то вы может потребоваться соответствующая корректировка допусков.

Кроме того, важно убедиться, что термообработанные металлические детали будут правильно упакованы, чтобы избежать деформации или повреждения ранее вырезанных деталей во время их транспортировки.

Например, в компании Metal Cutting мы всегда хотим знать, будут ли вырезанные детали отправлены третьей стороне для термической обработки или отжига. Так как детали становятся более податливыми в результате отжига, неправильная упаковка может привести к деформации отожженных деталей, когда они будут повторно упакованы и отправлены вам (или отправлены обратно нам для дополнительной обработки).

Такие детали, как стержни, могут деформироваться, если они расширяются и не упаковываются должным образом после термообработки металла. Другие детали могут начать тереться друг о друга и поцарапать поверхность, если упаковка больше не удерживает термообработанные металлические детали надежно.

Еще одна причина для тщательных спецификаций

Суть в том, что в случае термически обработанного металла методы и эффекты должны быть рассмотрены и предоставлены вашим партнерам по производству, когда вы создаете спецификации для ваших требований к мелким деталям. Это поможет оптимизировать технологичность и получить желаемые результаты.

.

Производство и оснастка металлических деталей для систем впрыска топлива

Там, где точность встречается на дороге

Современные автомобили невероятно сложны, и даже отдельная система в двигателе может иметь почти ошеломляющую сложность. Взять, к примеру, системы впрыска топлива. Давным-давно автомобили с бензиновым двигателем уступили путь дизельным грузовым автомобилям в использовании впрыска топлива для подачи мелкодисперсного тумана топлива либо непосредственно перед впускными клапанами двигателя, либо в последнее время с системами прямого впрыска в сами камеры сгорания.Распыляя топливо в воздушно-топливный туман, который позволяет топливу легче сгорать, эти системы впрыска топлива повышают топливную эффективность и сокращают время отклика двигателя.

Каковы требования к некоторым деталям для систем впрыска топлива?

Системы впрыска топлива имеют сложную конструкцию, состоящую из множества различных деталей, изготовленных из различных материалов, включая пластмассы, керамику и металлы. Все эти детали должны противостоять различным окружающим условиям и суровым условиям эксплуатации - будь то температура ниже нуля на улице или температура кипения под колпаком.Кроме того, очень важно, чтобы компоненты систем впрыска топлива также оставались должным образом выровненными как при нагреве двигателя, так и при температурах (горячих или холодных) окружающей среды.

Кроме того, компоненты систем впрыска топлива должны изготавливаться из материалов, которые могут выдерживать воздействие нефтепродуктов, которые являются растворителями, и химическими веществами, обычно добавляемыми в них. Как мы видели в дискуссии об этаноле, есть опасения, что некоторые смешанные нефтепродукты могут повлиять на срок службы некоторых компонентов топливной системы, со временем ухудшая характеристики из-за коррозионного воздействия.

Для эффективного снижения выбросов из выхлопной трубы и увеличения экономии топлива системы впрыска топлива требуют очень точных компонентов, спроектированных с учетом жестких допусков по таким характеристикам, как плоскостность, параллельность и перпендикулярность.

Почему в системах впрыска топлива используются металлические детали?

Неудивительно, что, за некоторыми исключениями, в системах впрыска топлива используется множество металлических компонентов, а также металлических деталей в качестве инструментов при производстве многих из этих компонентов.Все эти металлические компоненты - различных размеров и форм, таких как кольца, прокладки и трубки, и из различных материалов, от алюминия и низкоуглеродистой стали для легких компонентов до закаленных сталей и специальных цветных металлов для критических компонентов - должны квалифицированно изготовлены и предоставлены производителям систем впрыска топлива. И здесь на сцену выходит Metal Cutting Corporation.

Metal Cutting позволяет производить металлические детали, способные выдерживать колебания температуры - как сильнейшую жару двигателя, так и горячую / холодную окружающую среду - а также предотвращать деформацию и поддерживать точное выравнивание, необходимое для систем впрыска топлива, даже в экстремальных условиях.Мы производим металлические компоненты с общим допуском размеров 5 микрон, чтобы обеспечить эффективное уплотнение и предотвратить утечки, которые могут снизить производительность, вызвать вредные выбросы и снизить экономию топлива, не говоря уже о том, что это приведет к дорогостоящему гарантийному ремонту и нанесению ущерба репутации и плохому опыту клиентов.

Почему точные инструменты жизненно важны в системах впрыска топлива?

Для обработки металлических деталей при производстве систем впрыска топлива компания Metal Cutting производит электроэрозионный электрод для выталкивания дырок, который проделывает отверстия в самих топливных инжекторах.

В то время как системы впрыска топлива в бензиновых и дизельных двигателях используют несколько разные технологии - в дизельных двигателях топливо должно впрыскиваться в точную точку цикла двигателя, но такой уровень точности не требуется в бензиновом двигателе - все эти системы требуют впрыскивания топлива через отверстие в топливной форсунке (или в системе прямого впрыска) для распыления жидкого топлива и создания необходимой топливно-воздушной смеси. В обоих случаях, особенно в дизельных двигателях, топливо впрыскивается под очень высоким давлением.

В большинстве систем впрыска топлива обычно имеется несколько отверстий, и все они должны быть как можно более идентичными, чтобы гарантировать полное распыление топлива и отсутствие несоответствий, которые могут привести к повреждению. Например, если одно отверстие больше других, топливо, проходящее через это отверстие, будет действовать как паяльная лампа, буквально прорезая стенку цилиндра или, в случае дизельного двигателя, гильзу цилиндра, что приведет к дорогостоящему ремонту двигателя. и дорогостоящие простои.

Определение «идентичный» со временем стало более точным. Например, если раньше отверстия топливных форсунок могли иметь разницу в диаметре на 0,001 дюйма, то сегодня это совершенно неприемлемо. Вот почему Metal Cutting производит инструмент, который поддерживает допуск на диаметр менее 20 миллионных долей дюйма или полмикрона в диапазоне допуска общего диаметра.


При такой сложной технологии это лишь некоторые из факторов, которые следует учитывать при производстве или обработке металлических деталей для использования в системах впрыска топлива.Компания Metal Cutting, занимающаяся прецизионным изготовлением металла и обслуживающей автомобильную промышленность, является экспертом в области резки, шлифования, притирки и полировки всех металлов с очень жесткими допусками. Мы также выполняем вспомогательные операции, такие как гибка, резка под углом, нарезка и прорезание трубок, проволоки и стержней малого диаметра. Кроме того, доступны изделия из вольфрама и молибдена, такие как проволока, лента и пруток.

Чтобы получить советы о том, как выбрать подходящего поставщика для ваших потребностей в металлических деталях, загрузите наше бесплатное руководство «7 секретов выбора нового партнера по контракту: техническое руководство по аутсорсингу для изготовления прецизионных металлических изделий».

.

Wire EDM Режущие плюсы и минусы

Подходит ли EDM для 2-осевой резки металла?

Многие люди смотрят на тему электроэрозионной резки с точки зрения того, как этот метод сочетается с лазерной резкой, трехмерным производством или традиционной обработкой для многоосевой обработки металла. Но для нас в Metal Cutting Corporation - и для наших клиентов - тема плюсов и минусов электроэрозионной резки связана с двухкоординатной обрезкой и сравнением метода электроэрозионной резки с другими вариантами двухосевой прецизионной резки металла.

Преимущества электроэрозионной обработки проволокой

В процессе электроэрозионной резки используются контролируемые и быстро повторяющиеся электрические заряды для удаления материала с электропроводящих материалов. Это очень точный метод для правильного применения, например для 2-осевой резки небольших деталей с жесткими допусками при больших объемах. Например, для массового производства штифтов, датчиков и других мелких твердых металлических деталей диаметром менее 0,020 дюйма (0,50 мм) проволочный электроэрозионный электроэрозионный станок может предоставить:

  • Высокая повторяемость длины без деформации, деформации или расслоения концов
  • Намного лучшая экономическая эффективность, чем такой метод, как лазерная резка

Для твердых тел небольшого диаметра электроэрозионная резка также предлагает чрезвычайно высокие показатели центральной тенденции для чрезвычайно высокой Значения Ppk / Cpk.Например, электроэрозионный станок может не только отрезать проволоку из благородного металла диаметром 0,004 дюйма (0,1 мм) до длины 1 дюйм (25 мм), но также может делать это, обеспечивая допуск на длину ± 0,001 дюйма, закругленные концы и Ppk значительно превышает стандартный минимум 1,33.

Электроэрозионный электроэрозионный станок

может выполнять резку диаметром от нескольких тысячных долей дюйма до нескольких дюймов, длиной от 0,5 дюйма (12 мм) до 18,0 дюйма (450 мм) и с высокой точностью размеров. Поскольку в процессе электроэрозионной резки не используются колеса или зубья пилы, обычно не остается заусенцев, а ширина пропила обычно равна 0.004–0,012 дюйма (0,1–0,3 мм).

Электроэрозионная резка

также отличается разнообразием твердости проводящих металлов, которые она может вырезать с относительной легкостью, от меди до самых твердых материалов, включая молибден и вольфрам. EDM также придает концевому резу естественный радиус; это может быть, а может и не быть преимуществом, в зависимости от приложения.

EDM Недостатки

Наиболее широко известный недостаток заключается в том, что электроэрозионная резка все еще является чрезвычайно медленным методом. Современные электроэрозионные станки с AWT (автоматическая нарезка проволоки) и ЧПУ могут быть запрограммированы на работу в режиме «без света», чтобы уменьшить медленную скорость резки.Однако для очень больших объемов деталей диаметром более 0,020 дюйма (0,5 мм) может оказаться предпочтительным такой метод, как абразивная резка тонким кругом.

Из-за природы электроэрозионной резки - удаления материала с помощью быстро повторяющихся контролируемых электрических зарядов вдоль жилы металлической проволоки - этот метод ограничивается электропроводящими материалами. Следовательно, любой материал, который является композитом или покрыт диэлектриком, не подходит для EDM.

Заряжается вся среда EDM, включая проволоку, деионизированную воду и заготовку.Повторяющиеся электрические разряды проволоки могут нагревать целевую область детали до тысяч градусов. Это может вызвать тепловую нагрузку на соседние части и вызвать некоторое количество отходов. Сама проволока также повреждается, поэтому электроэрозионный станок должен постоянно подавать новую проволоку.

В зависимости от разрезаемого металла другим недостатком электроэрозионной резки является то, что на поверхности разреза может образовываться оксидный слой. Это может потребовать вторичной очистки, что увеличивает стоимость.

Электроэрозионная резка

лучше всего подходит для твердых материалов, поэтому этот метод не подходит для обрезки труб.Для сохранения проводимости детали, которые нужно разрезать с помощью электроэрозионного станка, должны прочно удерживаться на месте. Это создает значительный риск деформации трубок. Это также может привести к контакту режущей проволоки с заготовкой, что приведет к короткому замыканию разреза, поломке режущей проволоки и, возможно, возникновению «ступенек» в заготовке.

Хотя вы можете закрепить трубку так, чтобы она вращалась в электроэрозионном станке, этот метод оптимизирован для более сложных форм и не является рентабельным для простой двухкоординатной обрезки трубки.Кроме того, метод электроэрозионной обработки не позволяет выполнять очень короткие отрезки менее 0,125 дюйма (3,175 мм) и не обеспечивает качественной обработки торцевой поверхности. Фактически, электроэрозионная резка может привести к шероховатости поверхности, которую часто называют «лунными кратерами»!

Таким образом, для таких применений, как трубки медицинских устройств, которые необходимо разрезать на очень короткие отрезки и иметь очень гладкую поверхность конца, такой метод, как резка тонким кругом абразивного металла, обеспечит необходимый жесткий допуск, результаты без заусенцев и чистый конец. резка без деформации стенки трубы.

Множество вариантов

Очевидно, что у электроэрозионной резки есть много преимуществ и недостатков, а также у других методов точной резки, которые можно рассмотреть. Итак, имеет ли смысл EDM для 2-осевой резки мелких деталей?

Это зависит от обстоятельств! Это потому, что эффективность ЛЮБОГО метода резки может сильно различаться в зависимости от материала, который вы используете, и желаемых результатов. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо глубокое понимание вашего приложения, его параметров и конечного использования продукта.

Чем отличается электроэрозионная резка с другими методами точной резки металла? Продолжайте читать, чтобы узнать.

.

Смотрите также