Что такое плазменная резка металла


Плазменная резка металла: технология, оборудование, преимущества

Плазменная резка листового металла – разновидность термической обработки материалов, их разделение на части при помощи струи плазмы. В последние 15 лет  плазморезы используются не менее интенсивно, чем  гидроабразивные и лазерные устройства. Свидетельством этому – активный покупательский спрос и множество позитивных отзывов  от профессионалов. Такие вопросы, как «что такое плазменная резка?» и «как она работает?»  могут возникнуть у начинающего сварщика. Давайте найдем на них ответы и  разберемся, почему резка металла плазмой так популярна.

Содержание статьи

Что задействовано при резке плазменной струей

плазменная резка металла

Оборудование для плазменной резки металла включает в себя:

  • Источник питания. Чтобы плазменная дуга в процессе резки работала стабильно и не разбрызгивала металл, источник питания преобразует переменный ток в постоянный, а также регулирует его силу.
  • Плазмотрон. Генератор плазмы состоит из электрода, изолированного от него сопла и механизма, которое закручивает плазмообразующий газ. Для качественной работы плазмотрону нужен защитный кожух.
  • Систему розжига дуги. Ее назначение – образовывать искру в плазмотроне, которая нужна для поджига плазменной дуги.

Виды плазменной резки

Современное оборудование для плазменной резки металла бывает двух разновидностей: ручное и механизированное (высокоточное).

Ручные системы преобразуют в плазму обычный воздух. Сила тока такого устройства – от 12 до 120 А. Минимальная толщина металла, которую может разрезать прибор на самых низких токах, составляет 3,2 мм.

Более технологичной разновидностью традиционных плазменных станков являются ручные механизированные. Они оснащены числовым программным управлением и предназначены для работ, которые требуют высокой производительности – например, для изготовления тяжелого промышленного оборудования. Сила тока — от 130 до 1000 А. Максимальная толщина разрезаемого материала – до 159 мм.

Высокоточные станки используются для очень качественной и быстрой резки с минимальным износом расходников. Отверстие сопла в таких аппаратах маленькое, что позволяет получить дугу с силой тока 40 -50 тысяч А на квадратный дюйм. Для выработки плазмы, кроме очищенного воздуха,  используются кислород, азот, смесь из аргона, азота и водорода. Максимальная толщина реза — 160 мм.

Как работает плазменная резка

устройство плазменной резки

Плазма представляет собой ионизированный газ, который обладает электропроводностью и содержит в себе заряженные частицы. В качестве плазмообразующих могут использоваться активные газы (кислород или смесь газов — воздух)  и неактивные газы (водород, аргон, азот). Их нагревание и ионизация при помощи дугового разряда происходят в плазмотроне. Чем выше поднимется температура газа, тем больше он будет ионизирован. Температура плазменного потока достигает до 6000 градусов по Цельсию.

Чтобы осуществить плазменную резку пластин металла, сперва нужно их надежно закрепить на станке. Затем между обрабатываемым материалом и форсункой происходит короткое замыкание, в результате которого зажигается электрическая дуга. Чтобы зажечь основную дугу, может использоваться дежурная. Она образуется при помощи осциллятора и имеет силу тока 25-60 А. Затем под большим давлением в сопло подается газ, который под воздействием электричества превращается в плазму, которая выходит из аппарата со скоростью 500 – 1500 м/с. Технология плазменной резки металла предполагает, что металл в области разреза расплавляется и выдувается во время перемещения резака.

плазмотрон

Знаете ли вы, что принцип плазменной резки металла несколько отличается для каждой из ее разновидностей? Это обстоятельство стоит учитывать, так как грамотный подбор инструментов и материала – залог энергоэффективности проводимых работ.

  • При ручной резке плазменной струей электрод и детали сопла, даже если источник питания отключен, соединены. Если нажать триггер, через этот контакт пойдет постоянный ток, который также запустит поток плазменного газа. Электрод и сопло разомкнутся только тогда, когда давление плазменного газа будет оптимальным. Затем возникнет электрическая искра, и под действием высоких температур образуется плазма. Электрический ток переместится на контур, охватывающий электрод и разрезаемый металл. Если триггер отпустить, подача тока и воздуха прекратится.
  • При высокоточной резке плазменной струей электрод и детали сопла не соприкасаются. Для их изоляции предназначен завихритель. Когда включается источник тока, начинается предварительная подача газа в плазмотрон. Вспомогательная дуга в это время служит для питания сопла (подключение к «+» потенциалу) и электрода (подключение к «-» потенциалу). Затем вырабатывается высокочастотная искра, и ток от электрода к соплу идет уже через образованную плазму. Плазменная струя начинает разрезание металла, и контур тока переходит от электрода на обрабатываемую поверхность. После этого источник тока устанавливает оптимальную силу тока, происходит регулировка потока газа.

Зная, как работает аппарат плазменной резки, а также специфику работ, которые вам предстоят, можно собрать устройство плазменной резки своими руками, благо инструкции для этого широко представлены на просторах интернета. Наиболее подходящий для преобразования механизм — сварочный инвертор. Бытовым плазморезом можно не только разрезать металл, но и произвести плазменную сварку.

Плазменная резка какого металла возможна

нарезанные плазмой заготовки

Плазменный резак может использоваться как для цветных металлов, так и для черных и их сплавов. В первом случае в качестве основы для плазмы используются неактивные газы, а во втором – активные. Толщина материалов, которые способен обработать плазменный резак, может достигать 220 миллиметров. С помощью плазмы можно резать и тонкие металлы.

Однако обратите внимание, что даже самые дорогостоящие плазморезы не могут гарантировать отсутствие скоса, конусность резки все равно будет составлять 2-4 градуса.

Аппарат плазменной резки может производить как раскраивание металлического листа по прямой линии, так и фигурную резку, в том числе сверление отверстий. Минимальный диаметр отверстий при этом не может быть меньше 1,5 – 2 толщин металлической заготовки.

Оборудование для плазменной резки металла

Механизмы для резки плазменной струей бывают двух типов. Инверторные эффективны в случае, если вам необходима высокая производительность, а толщина металла не превышает 30 мм. Трансформаторные имеют меньший КПД, однако с их помощью можно нарезать более толстые детали.

По степени мобильности оборудование можно условно разделить на три разновидности:

  • Ручные. Такая установка универсальна и компактна, но при этом потребляет много электроэнергии. Представляет собой коробку, оснащенную шлангом и горелкой.

    ручная плазменная резка

  • Портальные. Имеют вид станков с просторной рабочей поверхностью, на которой располагается разрезаемый материал. Для их размещения требуется много свободного пространства, а для работы – мощный источник электроэнергии.

    портальная установка плазменной резки

  • Переносные. Разрезаемый металл укладывается в отсек, имеющий вид рамы с рейками.

    переносная плазменная резка

Преимущества и недостатки резки плазмой

К очевидным преимуществам плазменно-дуговой резки можно отнести следующие:

  • Установки для плазменной резки имеют меньшую стоимость по сравнению с лазерными.
  • Плазморезка может справиться с толщиной металла, недостигаемой для лазера.
  • Нарезанию плазмой поддаются практически все металлы, проводящие ток (медь, сталь, латунь, чугун, титан и т.д).
  • Толщина реза плазменной установки зависит от типа станка и его наконечников. Аппараты с минимальной толщиной реза снижают процент потери металла и увеличивают концентрацию потока плазмы.
  • Дополнительная обработка реза не нужна.
  • Безопасность плазменной установки. Ее конструкция не предполагает баллонов со сжатым газом, которые могут стать причиной пожара или взрыва.
  • Вмешательство обслуживающего персонала при автоматической резке сводится к минимуму.

Минусов у плазморезов не так и много:

  • Если нужно разрезать металл толщиной более 200 мм, придется прибегнуть к другим видам резки.
  • Нужно обращать пристальное внимание на угол отклонения. Он не должен составлять более 50 градусов.
  • К одному аппарату невозможно подключить два резака.

Плюсы и минусы плазменного раскроя металла по сравнению с лазерным мы уже раскрывали в одной из статей.

Резка плазменной струей: примеры

резка труб плазмой

Метод плазменной резки является довольно универсальным. Струей ионизированного газа можно разделять на части практически все металлы любых конфигураций.  В строительстве и промышленности чаще всего к помощи плазмы прибегают в тех случаях, когда необходимо разделить на части тонкие листы металла, разрезать рулоны стали, изготовить металлические штрипсы или измельчить чугунный лом.

Оснащенные центраторами труборезы помогут вам разделить на фрагменты трубы любого диаметра. При этом функционал оборудования позволяет провести зачистку швов и разделывание кромок. С помощью плазмы осуществляют также сверление в металле отверстий.

художественная резка плазмой

Художественная плазменная резка широко распространена в строительстве. К этому методу прибегают при оформлении ограждений, уличных очагов, беседок, флюгеров, разнообразных элементов интерьера.

 В заключение

Плазменная резка —  быстрый и эффективный способ нарезать металл толщиной до 200 мм. Она может применяться для любых материалов, обладающих электропроводностью: меди, стали, латуни, чугуна, титана, алюминия, сплавов. Принцип действия плазменного резака основан на плавлении металла тонкой струей ионизированного газа и сдувании расплавленного материала с области реза.

Оборудование для нарезки плазмой бывает ручное и механизированное; инверторное и трансформаторное; ручное, портальное и переносное. Несмотря на различия в тех или иных характеристиках, любое из перечисленных приспособлений состоит из источника питания, системы поджига дуги и плазмотрона. Зная принцип работы устройства, собрать генератор плазмы для резки металла можно в домашних условиях.

[Всего: 0   Средний:  0/5]

Плазменная резка и принципы ее работы

Базовая технология плазменной резки существует уже несколько десятилетий. Исследователи и инженеры по-прежнему сосредоточены на увеличении скорости резки, улучшении качества резки и продлении срока службы расходных деталей, одновременно делая системы меньше и мощнее.

Что такое плазменная резка?

Когда газ нагревается до чрезвычайно высокой температуры и ионизируется, он становится электропроводным и считается плазмой. В процессах плазменной резки и строжки плазма используется для передачи электрической дуги на заготовку.Металл, который нужно разрезать или удалить, плавится под действием тепла дуги, а затем уносится ветром.

Тепло плазменной дуги - около 22000 градусов C (40 000 градусов F) - обеспечивает чистый рез без окалины с минимальным тепловложением. Обычно процесс требует очень небольшой доработки или очистки.

Плазменная резка

Плазменная резка - отличный выбор для большинства видов резки, поскольку она позволяет резать как черные, так и цветные металлы, но особенно хорошо подходит для тех, в которых важны скорость и качество резки.

Плазменная резка с небольшой зоной термического влияния или без нее, особенно тонких металлов. Однако плазменная резка имеет свои ограничения. По-прежнему более рентабельно резка толстых (более 2 дюймов) черных металлов с использованием кислородного топлива.

Небольшие подготовительные работы

Плазменная дуга достаточно горячая, чтобы прожечь большинство покрытий поверхности, таких как краска и ржавчина, если зажим заземления обеспечивает хорошее соединение с заготовкой. Следовательно, требуется меньше подготовительных работ. Сложные формы, такие как вентиляционные каналы (HVAC), резервуары и сосуды, можно легко разрезать с помощью плазмы.

Выбор системы

Для выбора системы плазменной резки необходимо просто ответить на несколько основных вопросов. Ответы направят вас к системе, которая лучше всего соответствует вашим потребностям.

1. Какую толщину металла я хочу разрезать? Чем толще материал, тем выше необходимая сила тока.

Отрасль наводнена такими терминами, как выходное пособие , рекомендованное , максимальное , с рейтингом , прожиг , с торцевым пуском и производство , что может затруднить выбор плазменной машины.Ищите машину, которая может резать желаемую толщину в течение всего дня, каждый день, но имеет дополнительный перфоратор для резки более толстого материала, когда в этом возникает необходимость.

2. Какое качество резки мне нужно? Станок с большей силой тока и регулируемой мощностью даст вам гибкость в регулировке выходной мощности для получения желаемого качества резки на нескольких толщинах.

3. Какой металл я режу? Цветные металлы труднее резать и требуют немного большей мощности, чем низкоуглеродистая сталь той же толщины.Если вы будете резать цветные металлы, внимательно ознакомьтесь со спецификациями, так как большинство опубликованных спецификаций основаны на резке низкоуглеродистой стали.

4. Какая у меня основная входная мощность? Небольшие плазменные системы могут работать от напряжения 110 В и 220 В. Однако для большинства плазменных систем требуется большая сила тока и напряжение не менее 220 В в одно- или трехфазном режиме. Системы в диапазоне от 60 до 120 ампер могут использовать различные входные мощности; увеличение напряжения снижает потребляемую мощность плазменной системы.

Если вы подготовили свои ответы, дистрибьютор плазменных систем или сварочный центр могут предложить подходящий аппарат.

Термины плазменной резки

Когда вы рассматриваете плазменную резку для вашего приложения, полезно понимать терминологию процесса: резка лобовым наконечником, резка с зазором, резка защитным экраном и строжка.

Резка лобовым наконечником —Предпочтительный метод резки тонкого металла толщиной до ¼ дюйма. Резка скользящим наконечником обеспечивает наилучшее качество резки, наименьшую ширину пропила и максимальную скорость резки.Этот метод позволяет наконечнику контактировать с продуктом. Расстояние между заготовкой и плазменной дугой остается постоянным, а качество резки остается неизменным. Используя непроводящий материал, вы можете использовать шаблон для отслеживания рисунка.

Резка с зазором - Предпочтительно для более толстого металла и при силовых токах выше 60 А, резка за зазором отделяет наконечник от заготовки и требует, чтобы расстояние между наконечником и заготовкой было постоянным. Хранение наконечника вдали от расплавленного металла предотвращает накопление шлака на наконечнике и может продлить срок службы расходных деталей.Режущие направляющие с зазором можно использовать для поддержания постоянного расстояния.

Резка с защитным экраном - удобный для оператора метод резки от 70 до 120 ампер с поддержанием постоянного расстояния зазора, резка с защитным экраном позволяет резаку опираться на рабочую поверхность во время процесса резки, но использует специальный экран для предотвращения скопление шлака и брызг на наконечнике. Непроводящие шаблоны можно использовать для вырезания прямых линий или рисунка.

Строжка - Использование наконечника для строжки и наклона резака под углом от 35 до 45 градусов - простой способ удалить металл.Типичное применение - удаление существующего сварного шва во время ремонтных работ. Наконечники для строжки позволяют плазменной дуге распространяться и расширяться в зависимости от размера сварного шва и того, насколько глубоко вы хотите удалить металл.

Плазменные установки работают в сложных условиях. Поскольку в них отсутствуют движущиеся части, они не требуют регулярного обслуживания. Однако подача чистого и сухого воздуха и поддержание расходных деталей в хорошем состоянии обеспечивают оптимальную производительность изо дня в день.

.

Что такое высокоточная плазменная резка?

Рисунок 1
Сегодняшняя высокоточная плазменная резка означает более быструю резку, получение высококачественных кромок и более долговечные расходные материалы по сравнению с технологией прецизионной плазменной резки первого поколения, появившейся в 1990-х годах в США. может быть хорошо, быстро или дешево, так что выберите два. Раньше высокоточная плазменная резка тоже была такой, только параметры были скоростью резки, качеством и сроком службы деталей.

Сегодня производители пользуются лучшим из миров (см. Рисунок 1 ). На 0,25 дюйма стали, максимальная скорость резки достигает 100 дюймов в минуту. (Скорость может достигать 150 дюймов в минуту или более, если разрезы выполняются на длинных прямых кромках или качество резки не критично.) Высокоточная система может обеспечить точность резки от ± 0,01 до 0,05 дюйма и ширину пропила до 0,05 дюйма. Расходные материалы могут длиться от 1300 до более чем 3700 дуговых зажиганий, а системы могут резать любой проводящий материал от 10 до 2 дюймов.толстый.

Возможности продолжают расширяться. Технология вырезания отверстий (см. , рис. 2 ) обеспечивает получение точных отверстий или радиусов с минимальным конусом или без него на низкоуглеродистой стали от 10 ga. до 1 дюйма. Кроме того, новая технология плазменной резки под углом сокращает время и стоимость сварки.

Высокоточная плазменная система концентрирует больше энергии на меньшей площади, а повышенная плотность плазмы создает точный рез с более узким пропилом, меньшим скруглением верхней кромки и меньшим скосом (см. Врезку Качество резки ).Чтобы оценить масштаб развития плазменных технологий, примите во внимание, что даже современные методологии моделирования не могут полностью и эффективно моделировать поведение плазменной дуги без значительного упрощения допущений. Плазменная резка, безусловно, эволюционировала с момента своего рождения в лаборатории, чтобы стать продуктивным производственным инструментом, который играет ключевую роль в успехе многих производителей.

Сужение дуги

Ученые из Linde Division компании Union Carbide разработали процесс плазменной резки в 1950-х годах, когда они сузили дугу TIG, чтобы увеличить ее плотность энергии и сфокусировать ее импульс, образуя режущую дугу, а не сварочную дугу.

Доктор Джеймс Браунинг, профессор Дартмутского колледжа, основал компанию Thermal Dynamics в 1957 году и разработал некоторые из первых плазменных резаков и источников питания. В то время в системах плазменной резки в качестве плазменного газа использовался только один инертный газ, поскольку вольфрамовый электрод быстро разрушался в присутствии кислорода. Без возможности использовать кислород для поддержки окисления и связанной с ним самоподдерживающейся экзотермической реакции, этот процесс имел мало преимуществ для резки стали.

Браунинг начал менять это в 1963 году, когда он ввел вторичный газ для окружения основной плазменной дуги.Этот защитный газ сжимал и дополнительно концентрировал дугу, чтобы обеспечить более высокую плотность энергии. При производстве стали с двойным потоком комбинация плазмы / защитного газа обычно представляла собой азот / воздух или азот / O 2 . Двухпоточная резка увеличила скорость низкоуглеродистой стали, уменьшила закругление верха, загнала дугу глубже в рез и минимизировала окалину в нижней части пропила. Рисунок 3 дает представление о комбинациях плазменного и защитного газа, используемых в современных приложениях высокоточной плазменной резки.

Модернизация электрода и резка стали

Два дополнительных изобретения Браунинга в 1963 году еще больше увеличили срок службы электрода: вставка эмиттера (затем вольфрама) в наконечник медного цилиндра и выдавливание задней части цилиндра, чтобы вода могла отводить тепло от электрода. и продлить срок службы. Запатентованная в 1963 году конструкция плазменного электрода остается такой же, как и сегодня, за исключением использования вольфрама в качестве эмиттера.

Поскольку вольфрам портится в присутствии кислорода, от использования воздуха или кислорода в качестве плазменного газа отказались.Ситуация изменилась в конце 1960-х годов, когда российские ученые обнаружили, что гафний и цирконий сопротивляются быстрому разрушению. (Сейчас в большинстве электродов в качестве эмиттера используется гафний.) В результате производители могут использовать воздух в качестве плазменного газа и получить значительную экономию средств; Использование кислорода в качестве плазменного газа обеспечило бы высочайшее качество и скорость резки тонких секций стали.

Высокоточная резка

Высокоточная плазменная система концентрирует энергию дуги на небольшой площади, в результате чего режущий инструмент становится более острым.Японцы изобрели первые высокоточные системы в 1980-х, а американские компании начали разрабатывать системы в начале 1990-х. Эти проблемы заставили компании, работающие в сфере плазменной резки, вернуться к основам конструкции и эксплуатации горелок.

Рисунок 2
С помощью ЧПУ и соответствующего программного обеспечения, используемых в сочетании с современными системами высокоточной плазменной резки, производители могут вырезать отверстия «под болты» с помощью плазменной резки несколькими прикосновениями к экрану управления.

В то время как некоторые из ранних горелок имели отверстие около 0,1875 дюйма, теперь сопла имеют отверстие от 0,040 до 0,045 дюйма и обеспечивают до 60 000 ампер на квадратный дюйм энергии резания. ( Рисунок 4 показывает, что эти достижения означают для производительности резки.) Однако увеличение плотности дуги привело бы к очень короткому сроку службы расходных деталей без новой конструкции горелки, которая полностью обеспечивала поток охлаждающей жидкости к отверстию сопла, а также позволяла 1,6 галлона в минуту охлаждающей жидкости, протекающей через сопло.Раньше охлаждающая жидкость текла в корпус горелки, а не до сопла.

То, как зажигается и прекращается плазменная дуга, сильно влияет на срок службы электрода. В большинстве горелок используется короткий импульс высокого напряжения (от 10 до 20 миллисекунд при напряжении более 6000 В), чтобы сделать воздух электропроводным, что, в свою очередь, позволяет создать вспомогательную дугу (для которой требуется примерно 150 В). Величина напряжения тщательно контролируется и рассчитывается по времени, чтобы уменьшить износ.

Во время заделки износ электрода сводится к минимуму за счет снижения тока, напряжения и потока газа для схлопывания дуги с контролируемой скоростью, которая, в свою очередь, охлаждает гафниевую вставку с контролируемой скоростью.Раньше дуга гасла. Когда это произошло, вакуум, созданный в месте, ранее занятом плазмой, вытягивал часть расплавленного гафния, вызывая гораздо более быстрый износ.

Точное управление высотой резака также значительно снижает износ электродов и точность резки. Регулировка высоты зависит от напряжения дуги, которое прямо пропорционально расстоянию между кончиком электрода и пластиной. Контроллеры высоты настраиваются с шагом 0,1 В и управляются с разрешением измерения ± 0.02 В. В современных системах используется выборка напряжения для адаптации к износу расходных деталей, удерживая сопло на правильном расстоянии от пластины в течение всего срока службы электрода. Например, представьте, что регулятор высоты установлен на 150 В, и это напряжение соответствует расстоянию между наконечником и пластиной 5 мм. Однако по мере износа электрода дуга становится длиннее. При измерении напряжения резак постепенно приближается к пластине по мере износа электрода, таким образом поддерживая постоянную ширину пропила и качество резки.

При сборке автоматической плазменной системы изготовителю металла не следует экономить на контроллере высоты, подъемнике резака и связанных с ними приводах и двигателях. Если высота резака меняется, качество резки меняется от детали к детали и даже в пределах одной детали. Как минимум, изготовитель должен использовать контроллер с функциями для управления высотой прожига, задержкой прожига и отводом прожига. Эти функции продлевают срок службы расходных деталей за счет уменьшения износа электродов во время зажигания и остановки дуги, а также за счет минимизации количества расплавленного металла, который разбрызгивается во время зажигания дуги.

Автоматические газовые консоли также продлевают срок службы электродов. Как недостаточный, так и избыточный поток плазменного газа возмущают лужу расплавленного гафния вместо того, чтобы удерживать ее в центре. Кроме того, резкие изменения потока газа вызывают нестабильность дуги, что, в свою очередь, может вызвать немедленное повреждение расходных деталей (не говоря уже об ухудшении качества резки).

За последние 20 лет срок службы электродов увеличился более чем вдвое (см. Рисунок 5 ). Для резки при 400 А электроды с многогафниевой вставкой имеют увеличенный срок службы с 400 до 900 зажиганий дуги.Поскольку срок службы электродов является основным фактором, влияющим на стоимость резки, стоимость высокоточной плазмы продолжает снижаться.

Вопросы интеграции

Полностью интегрированная система включает в себя источник питания плазмы, ЧПУ, регулятор высоты резака, подъемник резака и связанные с ним двигатели и приводы, а также пульт автоматического управления газом. Некоторые производители ошибочно полагают, что использование высокоточного источника питания для плазменной резки позволит им сэкономить на других компонентах. В автоматизированной плазменной системе интегрированные компоненты работают без проблем, контролируя силу тока резки, высоту резака, скорость и давление газа.

Некоторые производители также отказываются от ЧПУ и сопутствующего программного обеспечения. Но их возможности обеспечивают быструю окупаемость, особенно если компании не хватает операторов с навыками программирования и опытом плазменной резки (и то, и другое важно без ЧПУ). Преимущества ЧПУ и программного обеспечения включают:

  • Повышение производительности и уменьшение количества ошибок . ЧПУ автоматически устанавливают и контролируют параметры «наилучшего качества реза» или «самого быстрого реза» после того, как оператор выберет тип материала, толщину материала и комбинацию режущего газа.Операторы становятся продуктивными после нескольких часов обучения, а не недель.
  • Технология оптимизации отверстий / процессов. После загрузки программы резки (или даже просто файла DXF в контроллер с флэш-накопителя USB) ЧПУ проверяет файл и определяет, какие параметры необходимо оптимизировать. После того, как они определены, контроллер пересчитывает оптимальный параметр и пути реза. Подобные технологии оптимизируют порядок резки и методы прожига, а также места для сложных гнезд.
  • Инструменты автоматического раскроя. Для производителей, у которых нет отдельного конструкторского отдела, инструменты автоматического раскроя неоценимы для сокращения отходов пластин и сокращения времени цикла.
  • Мостовидные инструменты. Мостовые инструменты обычно сокращают количество прожигов в программе резки. Они автоматически назначают отрезки между деталями, чтобы уменьшить количество прожигов и время цикла.

Снятие фаски и компенсация фаски

Плазменная фаска - резка скосов V, Y, X и K на 0.Сталь толщиной от 25 до 2 дюймов - горячая тема в отрасли. В настоящее время большинство производителей недостаточно используют плазменную фаску, потому что более старые системы снятия фаски требуют, чтобы программисты компенсировали угол резака, высоту резака, ширину пропила и скорость резки в программе обработки детали или в раскладке. В результате операторы не могут производить любые необходимые регулировки, необходимые для производства точных деталей. Чтобы внести изменения, оператор должен вернуться к программисту и обновить программу или гнездо. Это может привести к потере значительного количества времени и является препятствием для производства качественных деталей.

Рисунок 3
Различные комбинации плазмы / защитного газа делают плазменную резку подходящей технологией резки различных материалов.

Новая технология снятия фаски объединяет функции плазменной резки, ЧПУ, программного обеспечения, управления высотой, головки для снятия фаски и портала, поэтому производители могут в полной мере использовать преимущества своих плазменных систем и повысить производительность.

Новая технология предлагает высокий уровень автоматизации для программиста за счет включения передовых последовательностей резки под углом в программное обеспечение CAD / CAM для программирования и раскроя.Он также помещает все данные компенсации скоса в ЧПУ, а не в программное обеспечение для программирования. Следовательно, программа обработки детали или раскрой представляет собой фактическую желаемую геометрию детали без компенсации скоса. Это устраняет необходимость в программировании методом проб и ошибок. Вместо этого операторы могут быстро и легко произвести любые необходимые регулировки на машине.

Поставщики интегрированных плазменных технологий также работают над технологией, которая компенсирует фаску, присущую поверхности резки. Даже системы, способные выполнять самые точные пропилы, позволяют получить некоторую фаску.Эти достижения позволят плазме более эффективно конкурировать с лазерной резкой, у которой нет фаски. Технология пока недоступна, но приятно осознавать, что разработчики технологии высокоточной плазменной резки продолжают стремиться к еще большему качеству и производительности.

Дирк Отт - вице-президент по глобальной автоматизации плазменной резки, Thermal Dynamics, www.thermal-dynamics.com.

Качество резки

Поставщик системы плазменной резки может помочь производителям определить характеристики оборудования, которые подходят для их применения.Используйте следующие характеристики, чтобы оценить качество резки тестовых деталей, и не забудьте узнать у поставщика системы плазменной резки время резки и приблизительную стоимость резки каждой детали для этих тестовых деталей:

  • Поверхность резки. При качественной резке получается деталь, готовая к следующему этапу изготовления. Характеристики включают гладкую поверхность без примесей окалины и нитридов.
  • Закругление верхней кромки вызвано теплом плазменной дуги на верхней поверхности реза.Правильный контроль высоты резака сводит к минимуму закругление верхнего края.
  • Верхние брызги. Слишком быстрая резка или слишком высокая настройка резака приводит к появлению брызг сверху, которые легко удалить.
  • Донный шлак . Легко удаляемая окалина означает, что резка идет слишком медленно. Трудно удаляемая окалина означает, что резка выполняется слишком быстро.
  • Ширина пропила. Ширина пропила (или пропила) зависит от размера отверстия наконечника, текущей настройки и высоты резака.
  • Угол скоса поверхности реза. Высокоточные процессы позволяют получить угол скоса от 0 до 3 градусов, в то время как обычная плазменная резка дает больший угол скоса. Правильный контроль высоты резака обеспечивает наименьший угол скоса (а также ширину пропила и закругление верхней кромки).
  • Загрязнение нитридами . Когда углеродистая сталь режется с использованием воздуха в качестве плазменного газа, часть азота поглощается поверхностью разреза, что затем требует шлифовки перед сваркой для устранения пористости и риска образования нитридов на границе зерен.

Стандарт ISO 9013: 2002 дает наилучшее определение термина «высокая точность». Поверхность прецизионной резки имеет следующие характеристики:

  • Квадратная поверхность (скос менее 3 градусов)
  • Гладкая, с почти вертикальными линиями сопротивления
  • Практически нет нитридов или оксидов
  • Практически нет окалины и что такое окалина присутствующие должны легко удаляться
  • Минимальная зона термического влияния и повторно отлитый слой
  • Хорошие механические свойства сварных деталей
.

Основы плазменной резки

Основы плазменной резки

Процесс плазменной резки
  • Плазменная резка - это самый быстрый процесс резки углеродистой, алюминиевой или нержавеющей стали.
  • Плазменная резка может сочетаться с гидроабразивной или кислородной резкой одной и той же детали.
  • Плазменная резка может использоваться для точной резки материалов толщиной до 6 дюймов из нержавеющей стали. ЭСАБ изобрел плазменную резку в 1955 году, и мы никогда не прекращали разработку способов сделать устройства плазменной резки лучше и проще.Последние инновации ЭСАБ в автоматизации процесса плазменной резки увеличивают объем производства и каждый раз повышают качество резки ... независимо от уровня квалификации оператора:
Плазменная дуга

Характеристики Плазма определяется у Вебстера как «совокупность заряженных частиц ..., содержащих примерно равное количество положительных ионов и электронов и проявляющих некоторые свойства газа, но отличающихся от газа тем, что является хорошим проводником электричества ...»

Для дуговой резки плазму можно также определить как электрически нагретый газовый поток.Газовый поток нагревается до такой высокой температуры, что становится ионизированным. Ионизированный газ по определению может свободно обмениваться электронами между атомами. Это движение электронов позволяет газу переносить режущий ток.

В плазменной горелке используется сопло из сплава меди, которое сужает поток ионизированного газа и фокусирует энергию на небольшом поперечном сечении. Принцип такой же, как при использовании увеличительного стекла для концентрации солнечной энергии для создания сильного тепла.

Газ, протекающий через сопло, также служит средой для удаления расплавленного металла, нагретого ионизированным газом.Приблизительно 30% газа фактически ионизируется (при оптимальных условиях), тогда как оставшиеся 70% газового потока используются для удаления материала и охлаждения.

Закрутка газа

Закрутка газа способствует резке несколькими способами. Закрутка увеличивает охлаждение. Атомы неионизированного газа тяжелее / холоднее и выбрасываются за пределы вращающегося газового потока. Этот холодный барьер защищает медное сопло. По мере увеличения силы тока степень ионизации увеличивается (изменяется соотношение 30/70%), а охлаждение уменьшается, сокращая срок службы сопла.Сопла предназначены для работы в определенном диапазоне тока (ампер).

Вихревой газ улучшает качество резки.

Если плазменный газ не закручивается, в результате будет получен скос с обеих сторон реза. Закручивая газ, дуга равномерно распределяется по одной стороне разреза. Если направление завихрения меняется на противоположное (по часовой стрелке на против часовой стрелки), сторона квадрата изменится. Когда ионизированный газ (плазменная дуга) закручивается, электрическая дуга равномерно прикрепляется к передней кромке разреза.Эти многочисленные точки крепления обеспечивают более равномерное распределение мощности по заготовке. Это выравнивание мощности сверху вниз приводит к более квадратной стороне. Другая сторона имеет фаску от 5 до 8 градусов.

Введение защитного газа приведет к дальнейшему сужению и охлаждению сопла. Этот газ впрыскивается в поток плазмы после процесса ионизации на кончике сопла.

Впрыск воды улучшает качество резки и охлаждает сопло. Закручивая воду в том же направлении, что и газ, а затем впрыскивая ее в точку выхода дуги из сопла, дуга еще больше сужается.Когда холодная вода вступает в контакт с высокотемпературной дугой, между дугой и отверстием сопла образуется слой пара. Действие этого барьера можно продемонстрировать, если нагреть сковороду и налить на нее воду. Сразу же маленькие капли воды будут танцевать на поверхности кастрюли вместо того, чтобы испаряться. Эти водяные шарики защищены пароизоляционными свойствами, которые образуются при контакте воды с поддоном. Для правильной работы впрыска воды температура воды должна оставаться ниже 70 градусов по Фаренгейту.Состояние, известное как пленочное кипение, возникает, если температура поднимается выше этой точки. В результате возникает нестабильная дуга, сокращается срок службы сопла и ухудшается качество резки.

Запуск плазменной дуги

Внутри корпуса резака есть три основных компонента.

  • Электрод
  • Газовая заслонка (завихритель)
  • Сопло

Эти предметы называются расходными материалами. Они расходуются с течением времени во время процесса плазменной резки и подлежат замене.Детали резака ESAB PT-36 показаны выше. Другие фонари могут выглядеть иначе, но у всех есть части, которые функционируют как 3 основных перечисленных выше. Точную конфигурацию деталей см. В руководстве к горелке.

Электрод подключен к отрицательной стороне источника питания постоянного тока плазмы. Форсунка подключена к положительной стороне, но электрически изолирована с помощью нормально разомкнутого реле.

При подаче на систему плазменной резки пускового сигнала происходит следующее:

  • Главный контактор в источнике питания подает питание, создавая высокое отрицательное напряжение на электроде.
  • Газ начинает поступать к горелке и закручивается через перегородку.
  • Нормально разомкнутые контакты в цепи форсунки замыкаются, обеспечивая путь к положительной стороне источника питания.
  • Высокочастотный генератор создает потенциал высокой частоты-высокого напряжения между электродом и соплом. Это вызывает проскакивание небольшой искры между соплом и электродом, ионизируя путь через газ.
  • Вдоль этого ионизированного пути между электродом и соплом начинает протекать большая дуга постоянного тока.Это называется вспомогательной дугой.
  • Пилотная дуга выдувается из сопла потоком газа и контактирует с заготовкой.
  • Основная дуга создается, когда вспомогательная дуга переходит на рабочий материал (если горелка расположена достаточно близко). Реле форсунки размыкается при отключении форсунки от цепи. Установлено состояние перенесенной дуги.
  • После размыкания реле сопла основная дуга увеличивается до режущей силы тока.
Двойная дуга

Двойная дуга - это состояние, при котором сопло остается в плазменном контуре.Как описано выше, сопло должно находиться в цепи только во время фазы вспомогательной дуги. Если оставить в цепи, сопло будет пропускать режущий ток, который его разрушит.

Двойная дуга вызвана:

  • Постоянный пирсинг. Горелка должна быть расположена достаточно близко к обрабатываемой детали, чтобы вспомогательная дуга касалась пластины, чтобы основная дуга могла переноситься. Брызги прожига выбрасываются под небольшим углом во время начального прожига. По мере того, как дуга проникает в материал, брызги становятся более вертикальными.Этот мусор может соединить пластину и сопло, удерживая сопло в цепи, даже когда реле размыкается, чтобы удалить его. Этот сценарий может повредить переднюю часть резака.
  • Горелка контактирует с пластиной. Резка тонких материалов. Все системы автоматического позиционирования резака используют некоторый метод определения начальной высоты для позиционирования резака над пластиной. Один из методов - метод касания и втягивания. Горелка перемещается, пока не соприкасается с пластиной, и возвращается на начальную высоту с помощью таймера или кодировщика.Если прикосновение не распознается должным образом, резак может все еще контактировать с материалом из-за подпружинения или деформации материала. Сопло останется в плазменном контуре с током резки, повредив его.
  • Неисправность вспомогательной дуги. Это может произойти, если цепи реле вспомогательной дуги не удается снять сопло. Это может произойти либо с закороченным реле, либо с резистором. И снова сопло пропускает больше тока, чем предполагалось, что приводит к его повреждению.
Предотвращение двойной дуги

Двойная дуга обычно возникает во время процесса прожига.

Некоторые методы, которые могут помочь избежать двойной дуги:

  • Ползучесть. Режущий станок запрограммирован на пониженную скорость, чтобы начать движение станка при переносе дуги. Эта скорость обычно составляет от 5 до 10% от нормальной скорости резания и рассчитана на определенный период времени. В это время из сопла выбрасываются пронзительные брызги. Это снижает вероятность возникновения двойной дуги.
  • Факел поднимается при прожиге стоя. При переносе дуги резак начинает отрываться от заготовки.Это позволит разбрызгивателям вывести из сопла. Это втягивание продолжается в течение определенного периода времени, а затем снижается до нужной высоты резки после того, как машина движется со скоростью резки.
  • Пробивка с более высокой начальной высотой (пробивка стоя), чем обычно. Это позволяет прожигающим брызгам не попадать в сопло, что снижает вероятность образования двойной дуги. Этот способ профилактики наименее эффективен.
Параметры плазменного процесса

Все параметры плазменной резки должны тщательно контролироваться для достижения максимального качества резки, максимального срока службы сопла / электрода и максимальной производительности.Между ними должен соблюдаться баланс.

Газ

Чистота газа

Чистота газа важна для хорошего качества резки и длительного срока службы электрода. Минимальные требования к чистоте азота 99,995% и 99,5% кислорода. Если уровень чистоты ниже рекомендуемого минимума, может произойти следующее.

  • Неспособность дуги проникать в тонкие материалы при любом уровне тока.
  • Качество резки зависит от степени загрязнения.
  • Чрезвычайно короткий срок службы электрода.
  • При резке N2 появление остатков черной пленки на лицевой стороне электрода и в отверстии сопла. Чем сильнее загрязнение, тем больше остатков. Если газ чистый, электрод и отверстие сопла приобретут вид пескоструйной обработки.

Давление / расход газа

Каждая форсунка рассчитана на работу при оптимальном токе в зависимости от заданного давления / расхода газа. Повышение этого давления может привести к сокращению срока службы электрода.Об этом свидетельствует появление отверстий на вольфрамовой вставке. При использовании азота возникнет проблема с запуском горелки. Если горелка не запускается при высоком давлении, может наблюдаться разбрызгивание вспомогательной дуги. Там, где высокое давление газа может создать проблемы, низкий расход газа обычно приводит к отказу двойной дуги.

Вода

Чистота воды

Для плазменного процесса с впрыском воды требуется деионизированная и фильтрованная вода. Взвешенные твердые частицы, растворенные минералы и другие факторы влияют на проводимость воды и срок службы сопла и увеличивают возможность высокочастотных помех.

Давление / расход воды для резки

Расход воды для резки должен быть установлен на количество, указанное в документации по резаку. Чрезмерный поток воды приведет к сокращению срока службы электрода и нестабильной дуге. Низкий расход воды приведет к недостаточному охлаждению, влияющему на срок службы сопла.

пропил

Пропила - это ширина материала (перпендикулярного резаку и оси реза), удаляемого в процессе плазменной резки. Kerf зависит от трех основных переменных.

  • Скорость резания. Более высокие скорости резания при постоянных других переменных приводят к более узкому пропилу. Прорезь будет продолжать сужаться, пока не произойдет потеря пропила. Более низкая скорость движения приведет к более широкому пропилу, пока не произойдет пропадание дуги.
  • Режущая сила тока. Увеличение силы тока резания при постоянных двух других переменных приведет к более широкому пропилу. Продолжая увеличивать ток, пропил будет увеличиваться до тех пор, пока сопло не будет разрушено. Снижение силы тока приведет к более узкому пропилу и более положительному углу среза до тех пор, пока проплавление не будет потеряно.
  • Противостояние. Зазор - это расстояние между резаком и заготовкой после прожига (во время резки). В большинстве современных систем используется система обратной связи по напряжению дуги. Увеличение напряжения дуги увеличивает расстояние зазора и расширяет пропил. Продолжение увеличения расстояния в конечном итоге приведет к потере резания. Уменьшение зазора приведет к более узкому пропилу и, в конечном итоге, к потере пропила.
Напряжение дуги

Напряжение дуги не является независимой переменной.

Зависит от:

  • Ток (в амперах)
  • Размер сопла
  • Противостояние
  • Расход режущего газа
  • Расход воды для отсечки (если применимо)
  • Скорость резания

Газы, необходимые для большинства приложений, - это пусковой газ, защитный газ и режущий газ. В некоторых ситуациях требуется второй защитный газ. Результаты варьируются в зависимости от различных комбинаций азота, кислорода, воздуха, метана и H-35 (комбинация 35% водорода - 65% аргона).Для плазменной маркировки используется газообразный аргон. Тип и толщина материала, качество резки, скорость и стоимость производства - это переменные, которые следует учитывать при выборе комбинаций газов. Все газы не подходят для некоторых применений и горелок. Обратитесь к документации по горелкам для получения дополнительной информации.

Решение ESAB
Плазменная система m3

ESAB полностью автоматизирует процесс плазменной резки, упрощает настройку всех параметров процесса, описанных выше, и обеспечивает стабильное качество резки.

.

Как выбрать станок для плазменной резки для вашего магазина> ENGINEERING.com

В связи со снижением стоимости плазменных машин и появлением на рынке портативных машин меньшего размера, возможно, пришло время серьезно взглянуть на плазму для ваших систем резки. Преимущества плазменной резки включают простоту использования, более высокое качество резки и более высокую скорость перемещения.

Конструкционная и листовая сталь - это хлеб с маслом в этом секторе. Это также можно сказать о многих других методах резки черных металлов, таких как водоструйная абразивная резка, лазер, пила, абразивный круг и кислородно-топливная резка.Однако плазменная резка имеет явные преимущества во многих областях применения. Этот пост объяснит, в чем заключаются преимущества и когда их использовать для максимальной эффективности.

Что такое технология плазменной резки?

Проще говоря, плазменная резка - это процесс, в котором используется высокоскоростная струя ионизированного газа, которая выходит из сужающего отверстия. Ионизированный газ с высокой скоростью, то есть плазма, проводит электричество от горелки плазменного резака к заготовке.Плазма нагревает заготовку, плавя материал. Высокоскоростной поток ионизированного газа механически выдувает расплавленный металл, разрезая материал и делая разрез.

Чем отличается плазменная резка от кислородной резки?

Плазменная резка может выполняться на любом типе проводящего металла, например, на мягкой стали, алюминии и нержавеющей стали. С мягкой сталью операторы будут резать быстрее и толще, чем со сплавами.

Oxyfuel режет путем сжигания или окисления основного металла.Это ограничивается сталью и другими черными металлами, которые поддерживают процесс окисления. Металлы, такие как алюминий и нержавеющая сталь, образуют оксид, который препятствует дальнейшему окислению, что делает невозможным обычную кислородную резку. Плазменная резка, однако, не зависит от окисления, поэтому она позволяет резать алюминий, нержавеющую сталь и любые другие проводящие материалы.

Хотя для плазменной резки могут использоваться разные газы, сегодня большинство людей используют сжатый воздух в качестве плазменного газа. В большинстве операций сжатый воздух легко доступен, и поэтому плазма не требует для работы топливного газа и сжатого кислорода.Некоторые переносные установки также подают воздух от бортового компрессора.

Плазменная резка обычно легче освоить новичку, а для более тонких материалов плазменная резка выполняется намного быстрее, чем кислородная резка. Однако для тяжелых стальных профилей (1 дюйм и более) кислородное топливо по-прежнему является предпочтительным, поскольку кислородное топливо обычно быстрее и требует источников питания меньшей мощности, чем плазма.

Для чего можно использовать плазменный резак?

Плазменная резка идеально подходит для резки стали и цветных металлов толщиной менее 1 дюйма.Кислородная резка требует, чтобы оператор тщательно контролировал скорость резания, чтобы поддерживать процесс окисления. Двигайтесь слишком быстро, и резка прекращается. Плазма более щадящая. Плазменная резка отлично подходит для многих нишевых применений, таких как резка металлического листа, что неудобно и медленно с кислородным топливом. Кроме того, по сравнению с механической резкой, плазменная резка обычно намного быстрее и позволяет легко выполнять нелинейную резку.

Какие ограничения у плазменной резки? Где предпочтительнее кислородное топливо?

Кислородное топливо по-прежнему может быть предпочтительным процессом для некоторых приложений.Машины плазменной резки дороже ацетиленовой кислоты. Резка горелкой также работает независимо от электроэнергии или сжатого воздуха, что может сделать ее более удобным методом для некоторых пользователей. Oxyfuel также может резать более толстые секции (> 1 дюйма) стали быстрее, чем плазма. Однако внутризаводские пользователи могут извлечь выгоду из плазменной технологии, используя уже существующие сервисные услуги, с небольшими дополнительными затратами, устраняя при этом расходные расходы на кислород и топливный газ, а также угрозу безопасности, связанную со сжатыми газами.

Выбор подходящего станка плазменной резки

1. Укажите толщину металла, наиболее часто разрезаемого

Большинство источников питания для плазменной резки рассчитаны на режущую способность и силу тока. Если вы чаще всего режете материал толщиной дюйма, вам следует подумать о плазменном резаке с меньшей силой тока. Если вы чаще всего режете металл толщиной ½ дюйма, ищите устройство с большей силой тока.

Плазменные резаки, работающие на пределе своей текущей мощности, могут выполнять резку низкого качества.Вместо этого вы можете получить разрез, который едва проходит сквозь пластину и оставляет после себя окалину или шлак. Каждый блок имеет оптимальный диапазон толщины - убедитесь, что он соответствует тому, что вам нужно. В целом, машина ¼ "имеет выходную мощность приблизительно 25 ампер, машина 1/2" имеет выходную мощность 50-60 ампер, а машина "- 1" имеет выходную мощность 80 ампер.

2. Установите оптимальную желаемую скорость резания
Производственные предприятия и мастерские часто имеют разные потребности в скорости резки.При покупке устройства плазменной резки производитель должен указать скорость резки для металла любой толщины, измеренную в IPM (дюймах в минуту). Если металл наиболее часто разрезается на дюйма, станок с более высоким током сможет прорезать металл намного быстрее, чем устройство с низким током, хотя оба будут выполнять свою работу. Для производственной резки хорошее практическое правило: выберите станок, который может обрабатывать примерно вдвое большую толщину резки. Например, для выполнения длинных, быстрых и качественных производственных разрезов на стали ¼ дюйма выберите станок класса 1/2 дюйма (60 А).

Как и для сварочного оборудования, рабочий цикл важен для автоматической или непрерывной резки. Рабочий цикл - это просто время, в течение которого вы можете непрерывно резать, прежде чем аппарат или резак перегреются и потребуют охлаждения. Рабочий цикл рассчитывается как процент от десятиминутного периода. Например, 60-процентный рабочий цикл при 50 А означает, что вы можете непрерывно резать с выходной мощностью 50 А в течение шести минут из 10-минутного периода. Чем выше рабочий цикл, тем дольше вы можете резать без простоев.

3.Как запускается плазменный резак?
Воздух - довольно хороший изолятор, а плазменная резка требует, чтобы воздух ионизировался, чтобы установить ток, необходимый для образования плазмы. Большинство аппаратов плазменной резки имеют пилотную дугу, использующую высокую частоту для проведения электричества по воздуху. Это упрощает запуск, но есть штраф: высокая частота может мешать работе компьютеров или оргтехники. Если производственная среда включает в себя чувствительное оборудование, управляемое ПЛК или ПК, важно выбрать альтернативные методы запуска, которые устранят эту потенциальную проблему.

Одним из ответов является метод лифт-дуги, в котором используется положительное сопло постоянного тока с отрицательным электродом постоянного тока внутри. Первоначально сопло и электрод физически соприкасаются. При нажатии на спусковой крючок между электродом и соплом протекает ток, и когда электрод отрывается от сопла, возникает пилотная дуга. Переход от вспомогательной дуги к режущей происходит, когда вспомогательная дуга приближается к заготовке. Эта передача вызвана электрическим потенциалом от сопла к работе.

4. Остерегайтесь скрытых затрат: стоимость расходных материалов в сравнении с их сроком службы
Плазменные резаки содержат множество расходных материалов, которые требуют регулярной замены. У ручных резаков удерживающий колпачок, экран, сопло, электрод и завихритель легко заменяются, и их следует заменять по мере снижения производительности резания, а не в точке отказа. Это скрытая стоимость. Найдите производителя, который предлагает машину с наименьшим количеством расходных деталей.Меньшее количество расходных материалов означает меньшую необходимость в замене и большую экономию средств. Посмотрите в спецификациях производителя, как долго прослужит расходный материал, но при сравнении одной машины с другой убедитесь, что вы сравниваете одни и те же данные.

Некоторые производители будут оценивать расходные материалы по количеству разрезов, в то время как другие будут использовать количество запусков в качестве стандарта измерения. Например, производственное оборудование, которое работает непрерывно, будет иметь другой профиль износа, чем аналогичное устройство, которое часто запускается и останавливается, как в специализированной мастерской или в ремонтной среде.

5. Попробуйте перед покупкой
Сделайте пробные надрезы на нескольких машинах, двигаясь с одинаковой скоростью на одной и той же толщине материала, чтобы увидеть, какая машина предлагает лучшее качество. При сравнении разрезов проверьте пластину на наличие окалины на нижней стороне и посмотрите, является ли угол пропила (зазор, оставшийся после разреза) перпендикулярным или угловым. Хорошо спроектированный блок обеспечивает плотную сфокусированную дугу.

Еще один полезный тест - поднять плазменный резак с листа во время резки.Посмотрите, как далеко вы можете отодвинуть резак от заготовки и при этом сохранить дугу. Более длинная дуга означает более высокий потенциал (напряжение) и возможность прорезать более толстую пластину.

6. Пилот для резки и резки на пилотные передачи
Переход от вспомогательной дуги к режущей дуге происходит, когда вспомогательная дуга приближается к заготовке. Ищите машину, которая обеспечивает быстрый и точный переход от пилота к резке на большой высоте переноса. Эти машины будут более снисходительными к оператору и лучше выдержат строжку, необходимую для правильной сборки при сварке толстых листов.Хороший способ проверить характеристики переноса - разрезать металлический лист или решетку. В этих случаях машина должна будет быстро перейти от пилота к пилоту и очень быстро обратно к пилоту. Чтобы обойти это, они могут порекомендовать вам резать металлический лист, используя только пилотный ток, режим с меньшей производительностью для загруженных мастерских.

7. Портативность важна даже в производственном цеху
Многие пользователи используют свои устройства плазменной резки для различных задач резки, и им необходимо перемещать машину по заводу, строительной площадке или даже с площадки на площадку.Наличие легкого портативного устройства и средств транспортировки, таких как ходовая часть или наплечный ремень, может иметь большое значение. Кроме того, если площадь в рабочей зоне ограничена, важно иметь машину с небольшой занимаемой площадью. Если мобильность важна, подумайте о блоках, которые предлагают место для хранения рабочего кабеля, резака и расходных материалов.

8. Долговечность важна для большинства промышленных применений
Защищенные элементы управления необходимы для многих сложных сред.Некоторые машины имеют защитный кожух вокруг воздушного фильтра и других составных частей машины. Фильтры важны, потому что они обеспечивают удаление масла из сжатого воздуха. Масло может вызвать искрение и снизить производительность резки.

10. Может ли ваш персонал понять элементы управления плазменной резкой?
Это важнее, чем вы думаете. Ищите плазменный резак с большой, легко читаемой панелью управления, которая удобна для пользователя. Хорошо спроектированная панель позволяет пользователю с ограниченным опытом взять в руки плазменный резак и быстро работать.Аппарат с настройками и процедурами, четко напечатанными на нем, поможет с настройкой и устранением неисправностей. Для портативных устройств важна эргономика. Как фонарик ощущается в руке? Комфорт снижает утомляемость оператора и способствует более чистому и быстрому резанию.

11. Безопасность прежде всего
Плазменная резка требует значительного напряжения для создания дуги, около 300 В постоянного тока. Сопло защищает оператора от этой опасности, но если непреднамеренно запустить машину без ее установки, это может привести к серьезной аварии.Машины доступны с датчиком безопасности на месте сопла, предотвращающим зажигание дуги, если сопло не установлено.

Некоторые системы безопасности можно обмануть, заставив думать, что форсунка на месте (например, датчик защитного колпачка), даже если это не так. Еще одно преимущество безопасности - это машина с предварительной продувкой. Эта функция обеспечивает предварительное предупреждение для использования перед возникновением дуги. Кроме того, обратите внимание на устройство, которое обеспечивает трехсекундную защиту от потока, которая предупреждает пользователей о том, чтобы все части тела не касались сопла, прежде чем возникнет дуга.

Спасибо Lincoln Electric за информацию, использованную в этой статье. www.lincolnelectric.com

Плазменный резак Lincoln Tomahawk 625

Плазменный резак Tomahawk 625 компании Lincoln

обеспечивает непрерывное управление мощностью, фокусируя дугу на материале различной толщины. Система сенсорного запуска обеспечивает надежное зажигание плазменной дуги без высокой частоты, а быстрое повторное зажигание дуги позволяет быстро прорезать зазоры, в том числе расширенный металл.Tomahawk 625 также имеет управление продувкой на передней панели, что позволяет легко регулировать расход воздуха без возникновения плазменной дуги. Новая конструкция электрода и сопла сокращает расход расходных материалов и снижает эксплуатационные расходы. Устройство режет низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминий, латунь или медь.

www.lincolnelectric.com

Hypertherm Powermax 30XP

Powermax 30XP от Hypertherm

- это простая в использовании конструкция «два в одном», обеспечивающая мощную резку толстого металла и расходные детали FineCut для точной резки тонкого металла.Powermax 30XP подключается к любой розетке на 120 или 240 В с использованием технологии Auto-Voltage и прилагаемых переходников. По сравнению с Powermax 30, XP позволяет увеличить мощность резания на 50%, обеспечивая высокую скорость резки и меньшую подготовку кромок. Запатентованные расходные детали разработаны для обеспечения превосходного качества резки. XP также имеет вдвое больший срок службы расходных деталей и в среднем на 70% большую эффективность при более низкой стоимости резки. Новый резак Duramax LT выдерживает удары и тепло. Powermax 30 XP включает в себя прочный чехол для переноски, который защищает систему и снаряжение.

www.hypertherm.com

Миллер Спектр 625 X-TREME

Spectrum 625 X-TREME Миллера

- это портативный плазменный блок мощностью 40 А, способный резать низкоуглеродистую сталь толщиной 5/8 дюйма. Модель 625 оснащена быстроразъемным кабелем резака и гибким быстроразъемным заземляющим кабелем с более прочным зажимом меньшего размера. Он доступен с заводскими горелками с длинным или коротким корпусом, а также имеются комплекты модернизации для преобразования ручных резаков для автоматической резки.

www.millerwelds.com

.

Смотрите также