Что понимают под микроструктурой металла


Макроструктура, микроструктура, металловедение, твердость — Студопедия

 

Макроструктура металла (от макро...  и лат. stuctura - строение), строение металла, видимое невооружённым глазом или с помощью лупы, то есть при увеличениях до 25 раз. М. изучают на плоских образцах - темплетах, вырезанных из изделия или заготовки, а также на изломах изделия. Для выявления М. поверхность темплета тщательно шлифуют, затем травят растворами кислот или щелочей. При исследовании М. можно обнаружить нарушения сплошности металла (раковины, рыхлость, газовые пузыри, расслоения, трещины и т.д.), выявить распределение примесей и неметаллических включений, форму и расположение кристаллитов (зёрен) в разных частях изделия, а иногда даже особенности строения отдельных зёрен металла (см. Металлография). Изучение М. позволяет сделать заключение о качестве заготовки и правильности ведения технологического процесса при литье, обработке давлением или сварке изделия. В некоторых случаях качество металла характеризуется видом излома, позволяющим установить, как проходит поверхность разрушения (по телу или по границам зёрен), выяснить причины разрушения и т.д.

Микроструктура металла (от микро... и лат. structura - строение), строение металла, выявляемое с помощью микроскопа (оптического или электронного). Металлы и сплавы состоят из большого числа кристаллов неправильной формы (зёрен), чаще всего неразличимых невооружённым глазом. Зёрна имеют округлую или вытянутую форму, могут быть крупными либо мелкими и располагаться друг относительно друга в определённом порядке или случайно. Форма, размеры и взаимное расположение, а также ориентировка зёрен зависят от условий их образования. Часть микроструктуры металла, имеющая однообразное строение, называемое структурной составляющей (например, избыточные кристаллы, эвтектика, эвтектоид, в частности для железоуглеродистых сплавов аустенит, феррит, цементит, перлит, ледебурит, мартенсит). Количественное соотношение структурных составляющих сплава определяется его химическим составом и условиями нагрева и охлаждения.


Металловедение - научная основа изысканий состава, способов изготовления и обработки металлических материалов с разнообразными механическими, физическими и химическими свойствами. Уже народам древнего мира было известно получение металлических сплавов (бронзы и др.), а также повышение твёрдости и прочности стали посредством закалки. Как самостоятельная наука металловедение возникло и оформилось в 19 веке, вначале под названием металлографии. Термин металловедение введён в 20-х гг.20 в. в Германии, причём было предложено сохранить термин "металлография" только для учения о макро - и микроструктуре металлов и сплавов. Во многих странах металловедение по-прежнему обозначают термином "металлография", а также называют "физической металлургией".


Твердость - сопротивление металлов вдавливанию. Твердость металлов не является физической постоянной, а представляет собой сложное свойство, зависящее как от прочности и пластичности, так и от метода измерения. Т. м. характеризуется числом твёрдости. Наиболее часто для измерения Т. м. пользуются методом вдавливания. При этом величина твёрдости равна нагрузке, отнесённой к поверхности отпечатка, или обратно пропорциональна глубине отпечатка при некоторой фиксированной нагрузке. Отпечаток обычно производят шариком из закалённой стали (методы Бринелля, Роквелла), алмазным конусом (метод Роквелла) или алмазной пирамидой (метод Виккерса, измерение микротвёрдости). Реже пользуются динамическими методами измерения, в которых мерой твёрдости является высота отскакивания стального шарика от поверхности изучаемого металла (например, метод Шора) или время затухания колебания маятника, опорой которого является исследуемый металл (метод Кузнецова - Герберта - Ребиндера). Числа твёрдости указываются в единицах НВ (метод Бринелля), HV (метод Виккерса), HR (метод Роквелла), где Н от английского hardness - твёрдость. Поскольку при определении твёрдости методом Роквелла пользуются как стальным шариком, так и алмазным конусом, часто вводятся дополнительные обозначения - В (шарик), С и А (конус, разные нагрузки). По специальным таблицам или диаграммам можно осуществлять пересчёт чисел твёрдости (например, число твёрдости по Роквеллу можно пересчитать на число твёрдости по Бринеллю). Выбор метода определения твёрдости зависит от исследуемого материала, размеров и формы образца или изделия и др. факторов.

Твёрдость весьма чувствительна к изменению структуры металла. Измерениями микротвёрдости пользуются при изучении механических свойств отдельных зёрен, а также структурных составляющих сложных сплавов.

Для относительной оценки жаропрочности металлических материалов иногда пользуются так называемой длительной твёрдостью (или микротвёрдостью), измерение которой производят при повышенной температуре длительное время (минуты, часы) начертить диаграмму железо – цементит.

Равновесное состояние железоуглеродистых сплавов в зависимости от содержания углерода и температуры описывает диаграмма состояния железо - углерод. На диаграмме состояния железоуглеродистых сплавов (рис.1) на оси ординат отложена температура, на оси абсцисс - содержание в сплавах углерода до 6,67%, то есть до такого количества, при котором образуется цементит Fе3С. По диаграмме состояния системы железо - углерод судят о структуре медленно охлажденных сплавов, а также о возможности изменения их микроструктуры в результате термической обработки, определяющей эксплуатационные свойства. На диаграмме состояния Fe - Fе3С приняты международные обозначения. Сплошными линиями показана диаграмма состояния железо - цементит (метастабильная, так как возможен распад цементита), а пунктирными - диаграмма состояния железо - графит (стабильная).

Рассматриваемую диаграмму правильнее считать не железоуглеродистой (Fe - С), а железоцементитной (Fe - Fе3С), так как свободного углерода в сплавах не содержится. Но так как содержание углерода пропорционально содержанию цементита, то практически удобнее все изменения структуры сплавов связывать с различным содержанием углерода.

Компоненты системы железо и углерод - элементы полиморфные. Основной компонент системы - железо.

Углерод растворим в железе в жидком и твердом состояниях, а также может образовать химическое соединение - цементит Fе3С или присутствовать в сплавах в виде графита.

В системе железо-цементит (Fe - Fе3С) имеются следующие фазы: жидкий раствор. твердые растворы - феррит и аустенит, а также химическое соединение - цементит.

Феррит может иметь две модификации - высоко - и низкотемпературную. Высокотемпературная модификация d-Fe и низкотемпературная - a-Fe представляют собой твердые растворы углерода, соответственно, в d - и a - железе.

 

Диаграмма состояния Fe-C.

Предельное содержание углерода в a-Fe при 723°С - 0,02%, а при 20°С - 0,006%. Низкотемпературный феррит a-Fe по свойствам близок к чистому железу и имеет довольно низкие механические свойства, например, при 0,06% С:

s = 250 МПа;

d - 50%;

y= 80%;

твердость - 80...90 НВ.

Аустенит g-Fe - твердый раствор углерода в g-железе. Предельная растворимость углерода в g-железе 2,14%. Он устойчив только при высоких температурах, а с некоторым примесями (Мn, Сг и др.) при обычных (даже низких) температурах. Аустенит обладает высокой пластичностью, низкими пределами текучести и прочности. Твердость аустенита 160... 200 НВ.

Цементит Fе3С - химическое соединение железа с углеродом, содержащее 6,67% углерода. Между атомами железа и углерода в цементите действуют металлическая и ковалентная связи. Температура плавления ~1250°С. Цементит является метастабильной фазой; область его гомогенности очень узкая и на диаграмме состояния он изображается вертикалью. Время его устойчивости уменьшается с повышением температуры: при низких температурах он существует бесконечно долго, а при температурах, превышающих 950°С, за несколько часов распадается на железо и графит. Цементит имеет точку Кюри (210°С) и обладает сравнительно высокими твердостью (800 НВ и выше) и хрупкостью. Прочность его i растяжение очень мала (s =40 МПа).

В системе железо - цементит имеются две тонкие механические смеси фаз - эвтектическая (ледебурит) и эвтектоидная (перлит).

Ледебурит является смесью двух фаз g-Fe + Fе3С, образующихся при 1130°С в сплавах, содержащих от 2,0 до 6,67%С, и наблюдается визуально как структурная составляющая железоуглеродистых сплавов, главным образом, чугунов. Ледебурит обладает достаточно высокими прочностью (НВ>600) и хрупкостью.

Перлит (до 2,0%С) представляет собой смесь a-Fe + Fе3С (в легированных сталях - карбидов), образующуюся при 723°С и содержании углерода 0,83% в процессе распада аустенита, и наблюдается визуально как структурная составляющая железоуглеродистых сплавов. Механические свойства перлита зависят от формы и дисперсности частичек цементита (прочность пластинчатого перлита несколько выше, чем зернистого):

s=800...900 МПа;

d< 16%;

НВ 180. .,220.

Диаграмма состояния Fe - Fе3С (рис.1) является комбинацией диаграмм простых типов. На ней имеются три горизонтали трехфазных равновесий: перитектического (1496°С), эвтектического (1147°С) и эвтектоидного (727°С).

Все линии на диаграмме состояния соответствуют критическим точкам, то есть температурам, при которых происходят фазовые и структурные превращения в железоуглеродистых сплавах.

Линия ABCD - линия начала кристаллизации сплава (ликвидус), линия AHJECF - линия конца кристаллизации сплава (солидус).

В области диаграммы HJCE находится смесь двух фаз: жидкого раствора и аустенита, а в области CFD - жидкого раствора и цементита. В точке С при содержании 4,3%С и температуре 1130°С происходит одновременная кристаллизация аустенита и цементита и образуется их тонкая механическая смесь - ледебурит. Ледебурит присутствует во всех сплавах, содержащих от 2,0 до 6,67%С (чугуны).

Точка Е соответствует предельному насыщению железа углеродом (2,0%С).

В области диаграммы AGSF находится аустенит. При охлаждении сплавов аустенит распадается с выделением по линии GS феррита, а по линии SE - вторичного цементита. Линии GS и PS имеют большое практическое значение для установления режимов термической обработки сталей. Линию GS называют линией верхних критических точек, а линию PS - нижних критических точек.

В области диаграммы GSP находится смесь двух фаз - феррита и распадающегося аустенита, а в области диаграммы SEE' - смесь вторичного цементита и распадающегося аустенита.

В точке S при содержании 0,8%С и при температуре 723°С весь аустенит распадается и одновременно кристаллизуется тонкая механическая смесь феррита и цементита - перлит.

Линия PSK соответствует окончательному распаду аустенита и образованию перлита. В области ниже линии PSK никаких изменений структуры не происходит.

Структурные превращения в сплавах, находящихся в твердом состоянии, вызваны следующими причинами: изменением растворимости углерода в железе в зависимости от температуры сплава (QP и SE), полиморфизмом железа (PSK) и влиянием содержания растворенного углерода на температуру полиморфных превращений (растворение углерода в железе способствует расширению температурной области существования аустенита и сужению области феррита).

Диаграмма стабильного равновесия Fe - Fе3С, обозначенная на рис.1 пунктиром, отображает возможность образования высокоуглеродистой фазы - графита - на всех этапах структурообразования в сплавах с повышенным содержанием углерода. Диаграмма состояния стабильной системы железо - графит отличается от метастабильной системы железо-цементит только в той части, где в фазовых равновесиях участвует высокоуглеродистая фаза (графит или цементит).

На диаграмме состояния различают две области: стали и чугуны. Условия принятого разграничения - возможность образования ледебурита (предельная растворимость углерода в аустените):

• стали - до 2,14% С, не содержат ледебурита;

• чугуны - более 2,14% С, содержат ледебурит.

В зависимости от содержания углерода (%) железоуглеродистые сплавы получили следующие названия:

• менее 0,83 - доэвтектоидные стали;

• 0,83 - эвтектоидные стали;

• 0,83...2 - заэвтектоидные стали;

• 2...4,3 - доэвтектические чугуны;

• 4,3...6,67 - заэвтектические чугуны.

3 Для заданных материалов приведите состав, свойства и примеры применения:

25ХГСА, У10А, 25Х13Н2, А20, ВЧ100, АМг2, текстолит.

Характеристика материала 25ХГСА.

Марка: 25ХГСА
Заменитель: 20ХГСА
Классификация: Сталь конструкционная легированная
Применение: ответственные сварные и штампованные детали, применяемые в улучшенном состоянии: ходовые винты, оси, валы, червяки, шатуны, коленчатые валы, штоки и другие детали.

 

Химический состав в% материала 25ХГСА.

C Si Mn Ni S P Cr Cu
0.22 - 0.28 0.9 - 1.2 0.8 - 1.1 до 0.3 до 0.025 до 0.025 0.8 - 1.1 до 0.3

 

Температура критических точек материала 25ХГСА.

Ac1 = 755, Ac3 (Acm) = 840, Ar1 = 690

 

Механические свойства при Т=20oС материала 25ХГСА.

Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр.
 - мм  - МПа МПа % % кДж / м2  -
Сталь 30 Ц 690 520 25 67 1830 Закалка 890oC, масло, Отпуск 600oC, вода,
Сталь 80 Ц 630 400 24 67 1860 Закалка 890oC, масло, Отпуск 600oC, вода,
Лист отожжен.     500-700   16      
Пруток Ж 15   1080 835 10 40 590 Закалка 880oC, масло, Отпуск 480oC, вода,

 

 Твердость материала 25ХГСА после отжига, HB 10 - 1 = 217 МПа
 Твердость материала 25ХГСА нормализованного, HB 10 - 1 = 149 - 207 МПа

 

Физические свойства материала 25ХГСА.

T E 10 - 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/ (м·град) кг/м3 Дж/ (кг·град) Ом·м
20 2.13   35 7850   306
100 2.06 12.2 36 7830 496 338
200 1.94 13 37 7790 504 415
300 1.87 13.6 37 7760 512 501
400 1.75 14 39 7730 533 573
500 1.68 14.2 34 7690 554 660
600 1.63 14.4 32 7650 584 830
700 1.43 14.5 31 7610 622 1000
800 1.3 12.3 29   693 1100
T E 10 - 5 a 10 6 l r C R 10 9

 

Технологические свойства материала 25ХГСА.

 Свариваемость: без ограничений.
 Флокеночувствительность: чувствительна.
 Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

 

 Свариваемость:

без ограничений  - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая  - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая  - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Характеристика материала У10А.

Материал

Документ

Заменитель 1 Заменитель 2 Заменитель 3
Сталь У10А

ГОСТ 1435-99

Сталь У12 Сталь У12А  

Плотность

7810 кг/м. куб.

Назначение

инструмент-метчики,рашпили, надфили, пилы, матрицы, калибры, топоры

Модуль упругости

E=208000 МПа

Модуль сдвига

G=81000 МПа

Свариваемость

Не применяется для сварных конструкций

KVmet

1.000

Xmat

0.100

Температура ковки

Начала 1180, конца 800. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм на воздухе, 101-300 мм - в яме.

Химический состав

Кремний: 0.17-0.33, Марганец: 0.17-0.28, Медь: 0.20, Никель: 0.20, Сера: 0.018, Углерод: 0.96-1.03, Фосфор: 0.025, Хром: 0.20,

Склонность к отпускной способности

не склонна

Шлифуемость

хорошая

           

 

Механические характеристики

Состояние Сигма-В, МПа Сигма-Т, МПа Кси,% Дельта,% НВ Доп.
отжиг 770гр 750 н/д н/д 10 207  
закалка 770гр (вода), отпуск 200гр (воздух) н/д н/д н/д н/д HRCэ65  

 

Формирование микроструктуры - tec-science

  • Дом
  • Механика
    • Газы и жидкости
  • Химия
    • Структура вещества
    • Атомарные модели
    • Химические связи
  • Материаловедение
    • Структура металлов
    • Пластичность металлов
    • Затвердевание металлов
    • Сплавы
    • Сталеплавильное производство
    • Фазовая диаграмма железо-углерод
    • Термическая обработка сталей
    • Испытания материалов
  • Механическая трансмиссия
    • Основы
    • Типы шестерен
    • Ременная передача
    • Планетарная передача
    • Циклоидальный привод
    • Эвольвентная шестерня
    • Циклоидальная передача
  • Термодинамика
    • Температура
    • Кинетическая теория газов
    • Тепло
  • Оптика
    • Оптика

Войти

.

Микроструктура металлов | Статья о микроструктуре металлов по The Free Dictionary

Структура металла, выявленная с помощью оптического или электронного микроскопа. Впервые микроскоп был использован для исследования металлов П. П. Аносовым в 1831 г. при исследовании булатной стали.

Металлы и сплавы состоят из большого количества кристаллов (зерен) неправильной формы, которые обычно не различимы невооруженным глазом. Зерна округлые или удлиненные; они могут быть большими или маленькими и располагаться в обычном порядке или случайным образом.Форма, размер, расположение и ориентация зерен зависят от условий их образования.

Часть микроструктуры, которая имеет однородную структуру, называется структурным компонентом (например, избыточные кристаллы, эвтектики и эвтектоиды, особенно для ферроуглеродных сплавов аустенита, феррита, цементита, перлита, ледебурита и мартенсита).

Количественное соотношение структурных компонентов сплава определяется его химическим составом и условиями его нагрева и охлаждения.Микроструктура также характеризуется расположением и количеством определенных дефектов решетки. Многие механические и физические свойства материалов зависят от микроструктуры.

Большая Советская Энциклопедия, 3-е издание (1970-1979). © 2010 The Gale Group, Inc. Все права защищены.

.

Обзор микроструктур стали

Рисунок 1 . Небольшие промежутки между атомами, называемые пустотами, - это места, где подходят такие маленькие элементы, как углерод и азот. По мере того, как легирование увеличивается, напряжение в атомной решетке увеличивается, требуя большего усилия для деформации заготовки, тем самым увеличивая прочность.

Любой чистый элемент мягок и пластичен. Вот почему обручальные кольца никогда не делают из чистого 24-каратного золота. Обычно они сделаны из 12-каратного золота, которое на 50 процентов состоит из золота и на 50 процентов «примесей».”

Точно так же чистое железо чрезвычайно мягкое и не используется в конструкциях. Однако железо с содержанием углерода до 2 процентов известно как сталь, что делает его наиболее широко используемым конструкционным материалом в мире.

Микроскопически чистое железо можно представить как трехмерную решетку из сложенных бильярдных шаров. Для большинства низкоуглеродистых сталей более 99 процентов микроструктуры по-прежнему составляет железо, а все остальные элементы, объединяясь, обычно составляют менее 1 процента от общего состава.Как бы хорошо ни были упакованы бильярдные шары, между ними всегда будут какие-то зазоры. Эти небольшие промежутки известны как пустоты. В эти промежутки могут поместиться мельчайшие элементы, такие как углерод и азот. Более крупные атомы, такие как марганец, магний, кремний и фосфор, замещают железо в решетке (см. Рисунок 1).

Когда очень небольшая часть промежутков между решеткой железа занята атомами углерода, эта сталь без зазоров (IF) имеет микроструктуру из феррита .Феррит имеет объемно-центрированную кубическую (ОЦК) кристаллическую структуру (см. , рис. 2а, ). Феррит - это мягкая, пластичная микроструктурная фаза, похожая на чистое железо.

Существует предел того, сколько углерода может поместиться в зазоры в ферритной структуре: 0,02 процента углерода при 1340 градусах F (725 градусов Цельсия), но снижается до 0,006 процента (60 частей на миллион) углерода при комнатной температуре.

Зазоры немного больше в фазе, известной как аустенит , которая имеет гранецентрированную кубическую (ГЦК) кристаллическую структуру (см. , рис. 2b, ).При температуре около 2100 градусов F (1150 градусов C) в микроструктуру аустенита может поместиться до 2 процентов углерода.

По мере того, как сталь медленно охлаждается от этой температуры и углерод вытесняется из раствора, аустенит превращается в комбинацию феррита и другой фазы, называемой цементитом , также известным как карбид железа, который имеет химический состав Fe3C. Количество образующегося цементита зависит от количества углерода в стали. Поскольку феррит не может содержать более 60 частей на миллион углерода при комнатной температуре, остальная часть углерода превращается в цементит.

В отличие от феррита, цементит обладает характеристиками керамики: очень твердый и хрупкий, с низкой вязкостью и низким сопротивлением возникновению и распространению трещин. Смесь феррита и цементита называется перлит , потому что под микроскопом она выглядит как перламутр с чередующимися слоями феррита и цементита.

Мартенсит выходит на поверхность

При более быстром охлаждении возникает другая динамика. Выше критической скорости охлаждения (обычно выше 86 градусов по Фаренгейту в секунду, но в зависимости от сплава) избыточный углерод аустенита ГЦК не успевает диффундировать из кристаллической структуры и образовывать цементит.Вместо этого углерод захватывается теперь почти чистым железом и вытесняется в промежуточные места, которые недостаточно велики для размещения атомов углерода. Это искажает и деформирует кристаллическую матрицу в объемно-центрированную тетрагональную (BCT) структуру (см. , рис. 2c ), образуя твердую фазу, называемую мартенситом .

При более высоком содержании углерода больше углерода вмерзает в структуру BCT, дополнительно напрягая кристаллическую матрицу. Вот почему твердость мартенсита увеличивается с увеличением содержания углерода.Объем мартенситной структуры BCT больше, чем объем аустенита FCC, поэтому свежепревращенный мартенсит сжимается окружающей матрицей.

Рисунки 2a, 2b и 2c . Это примеры кристаллографических структур. Разные цвета представляют разные слои атомов железа. Размер атомов железа практически одинаков в каждой из этих структур. Единственные различия заключаются в плотности, размерах и размерах щелей внутри этих элементарных ячеек.В эти зазоры могут поместиться мельчайшие элементы, такие как углерод. Феррит (а) имеет объемно-центрированную кубическую кристаллическую структуру. Аустенит (б) имеет гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру. Мартенсит (c) имеет объемноцентрированную тетрагональную кристаллическую структуру.

Если мартенсит нагревается, углерод имеет возможность диффундировать из структуры BCT, уменьшая искажение кристаллической матрицы, что приводит к снижению твердости и повышению ударной вязкости. Эта термообработка дает микроструктуру феррита и карбида железа (Fe3C), которая называется отпущенным мартенситом .Сильно деформированная мартенситная матрица приводит к увеличению количества центров зарождения Fe3C в отпущенном мартенсите, что приводит к более диспергированному распределению Fe3C, чем это наблюдается в ламеллярной (слоистой) структуре перлита. Объем BCC-феррита меньше, чем объем BCT-мартенсита, так что при отпуске мартенсита некоторые из остаточных мартенситных сжимающих напряжений при переходе аустенита в мартенсит снимаются.

Остаточный аустенит - термин, используемый для аустенита, который не превращается в мартенсит во время закалки.Количество остаточного аустенита зависит от нескольких факторов, включая содержание углерода и легирование, специально способствующие сохранению аустенитной структуры. Например, аустенитные нержавеющие стали, такие как 304 и 316, спроектированы так, чтобы быть полностью аустенитными при комнатной температуре.

Бейнит - это еще одна микроструктура, которая может образовываться при охлаждении аустенита. Обычно он состоит из комбинации феррита, цементита и остаточного аустенита. Поскольку скорость охлаждения для образования бейнита ниже, чем скорость охлаждения, необходимая для образования мартенсита, углерод имеет некоторую возможность диффундировать из аустенита FCC, что позволяет образовывать феррит BCC.Оставшийся аустенит обогащен углеродом, что приводит к осаждению цементита. Однако медленные скорости охлаждения, которые создают плоскую хрупкую структуру перлита, не существуют; более высокая скорость охлаждения, необходимая для получения бейнита, дает более твердым компонентам микроструктуры достаточно энергии для преобразования в более округлую форму.

Бейнитные микроструктуры обладают наилучшим балансом прочности и пластичности. Скорость охлаждения достаточно высока для увеличения прочности, в то время как закругленные твердые микроструктурные составляющие менее склонны к возникновению и распространению трещин, чем если бы они были плоскими и удлиненными.Благодаря балансу прочности и прочности все большее количество автомобильных колес и рычагов подвески изготавливается из бейнитных сталей.

(Рисунок 1 взят с http://image.thefabricator.com/a/stamping-101-material-guidelines-atom-interstices.gif)

.

Металлография для анализа микроструктур металлов

  • Анализ отказов
    • Отрасли промышленности
      • Технологии
      • Инспекция / NDT
    • Расследование несчастных случаев / происшествий
      • Судебно-медицинская экспертиза в сфере страхования
      • Анализ коррозионных повреждений
      • Анализ отказов болтов и креплений
    • Эксперты по анализу отказов
      • Что такое анализ отказов?
      • Хьюстонская лаборатория анализа отказов
    • Судебно-медицинский анализ и проверки
      • Анализ отказов двигателя, мотора и подшипников
      • Анализ отказов ветряных турбин
      • Анализ отказов бурильных труб и бурильных труб
      • Анализ отказов на море
      • Анализ отказов титана, циркония и коррозионно-стойких сплавов
      • Анализ отказов резервуара для хранения
      • Металлургический анализ, коррозия и анализ отказов Пермского бассейна
    • Анализ отказов сварки и консультации
  • Анализ коррозии
    • Эксперты по коррозии
    • Электрохимические испытания на коррозию
    • Испытания на коррозию ASTM
      • ASTM A262 Практика A, B, C, E и F Испытания на межкристаллитную коррозию
      • ASTM A923 - Интерметаллические фазы в дуплексных сталях
      • ASTM A 763 Тестирование ферритных сталей на сенсибилизацию
      • Испытания на коррозионную коррозию погружением в альтернативную среду в соответствии со стандартной практикой ASTM G 44
      • ASTM B117 Испытание солевого тумана и солевого тумана
        • Испытания крупных компонентов и систем в соляном тумане
        • Искусственная морская вода (также известная как синтетическая морская вода или ее заменитель) в соответствии с ASTM D1141 - Соли и растворы
      • Испытания на коррозионную коррозию погружением ASTM G31
      • Испытания по ASTM G48 на точечную и щелевую коррозию
        • ASTM G78 Щелевая коррозия
      • Быстрый анализ точечной и щелевой коррозии методами ASTM G150
      • Испытание на загрязнение нержавеющей стали по ASTM A380 - Тест на ферроксил
      • ASTM G52 Испытания воздействия на поверхность морской воды
    • Раздел 37 ООН «Испытания на коррозию сырой нефти в железнодорожных вагонах» и GHS Packing Group
      • Определение группы упаковки GHS
    • Консультации по коррозионному растрескиванию под напряжением
      • ASTM B858 Коррозионное растрескивание под напряжением медных и латунных сплавов
    • MIC - микробиологическая коррозия
      • Коррозия под воздействием микробиологов: металлургический анализ и испытания почвы в Хьюстоне, Техас, и за его пределами
    • Тестирование и оценка купонов на коррозию
      • Испытания на коррозию погружением в контур проточного контура
    • Услуги по испытаниям на коррозию NACE и MTI
    • Испытания расплава льда и анализ коррозии SHRP
    • Стоимость коррозии
      • Стоимость коррозии ежегодно в США превышает 1 доллар.1 трлн в 2016 г.
  • Консультации
    • Услуги по металлургическим испытаниям
      • Металлургические исследования и разработки
.

Смотрите также