Что называется резкой металла


Резка металла: способы, инструменты для резания

Резка металла представляет собой процесс разделения материала на части. Таким способом производится раскрой металлических листов или отрезка сортового проката. Воздействием режущего инструмента на металл создаются заготовки для дальнейшей обработки. По разработанным чертежам формируется конфигурация поверхности. Для обработки металла резанием необходимо оборудование. Это могут быть ручные инструменты, механические станки или приспособления, обеспечивающие нагрев материала.

Газокислородная резка

Способы резки

Существует несколько способов разделения материала. Технология зависит от оборудования, применяемого в процессе работы. Выделяют следующие виды резки металла:

Ручная резка металла

Ручное резание металла не является высокоэффективным и в промышленных масштабах не используется. При ручной резке используются следующие инструменты:

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивный способ резки основан на воздействии струи воды, смешанной с абразивными частицами, на обрабатываемую заготовку. Давление подаваемой жидкости составляет 5000 атм. К преимуществу такой резки металла относится возможность получения разнообразных линий. Обработке подвергаются сплавы определенной марки с небольшой толщиной листа.

Термическая резка металла

Резание металлов горячим способом основано на отсутствии контакта между инструментом и заготовкой. Горячая струя расплавляет и разделяет материал в нужном месте.

К видам термической резки относятся:

Газокислородная резка

Газокислородная резка состоит из 2 этапов:

  1. В место реза направляется струя пламени, которая выходит из резака. В качестве горючего материала используется ацетилен.
  2. После разогрева идет подача кислорода, который прорезает размягченную металлическую поверхность. Параллельно удаляются окислы.

В процессе работы расстояние от нижней точки резака до поверхности изделия должно оставаться постоянным. От этого зависит качество реза.

Для этой цели используются лазерные резаки. Процесс основан на подаче лазерного луча в точку поверхности. Происходит фокусирование тепловой энергии. Ведется прогрев участка, расплавление материала и последующее его испарение. При перемещении луч разрезает поверхность.


К недостаткам способа относится возможность работы с изделиями низкой теплопроводности и небольшой толщины.Лазерная резка металла

Плазменная

В качестве оборудования для плазменной резки используется плазматрон. Через имеющееся в нем сопло под высоким давлением выходит кислород. Его температура составляет до 20 тыс. градусов. Ширина пучка 3 мм. Происходит нагрев участка поверхности, его частичное выгорание и выдувание расплава.


К преимуществу метода относится высокая скорость реза и возможность работать с заготовками до 150 мм толщины.

Механическая резка металла

Механическая резка металла осуществляется с помощью воздействия специальной стали с высокой степенью закалки. За счет большой твердости инструмент разрезает изделие.

При резке используются такие виды оборудования:

Резка ленточной пилой

Ленточная пила представляет собой полотно, которое закрепляется в специальном оборудовании. Материал инструмента такой же, как и у ручного изделия. На одной стороне расположены зубцы. В процессе работы двигателя станка идет вращение шкивов, благодаря которому происходит непрерывное движение ленты.

В процессе работы наблюдается небольшой отход, потому что ширина полотна составляет 1,5 мм. Возможна резка как листового металла, так и круглых заготовок.

Ударная резка металла на гильотине

Гильотинная резка металла используется для подготовки заготовок из листовой стали при штамповочных операциях. Разрезаемое полотно располагается на горизонтальной поверхности, подается до упора и разрезается гильотинными ножницами по всей ширине одним ударом.

Важно то, что ножи прикасаются к листу не по всей длине поверхности. Верхний инструмент располагается под углом. Соприкосновение с металлом идет в 1 точке, которая перемещается по всей длине реза. Процесс напоминает работу обыкновенных ножниц.

Резка на дисковом станке

В качестве рабочего инструмента используется диск. По его наружной поверхности располагаются зубья. Сверху стоит защитный кожух. В качестве привода используется электродвигатель, который приводит во вращение диск. Получается срез высокого качества.

По такому же принципу устроены труборезы, которыми разрезаются трубы. В процессе работы идет постоянный поворот заготовки на 360 градусов. Есть возможность делать срезы под разными углами.

Инструменты для резки

При работе в домашних условиях важно знать, чем режется металл. Чаще всего используются ручные ножницы или ножовка. Для промышленности требуются станки, с установленной на них пилой или гильотиной. Это связано с большими объемами производства и необходимостью выдержки точности размеров.

Резка металла ножницами

Ручные ножницы

Ручными ножницами можно разрезать материал, толщиной до 3 мм. Они имеют несколько видов резцов по металлу:

  1. Резцы для прямого реза.
  2. Для криволинейного.
  3. Пальцевые. Бывают прямого вида и зеркального. С их помощью вырезаются сложные фигуры.
  4. С одним подвижным лезвием, а вторым фиксированным, закрепленным в верстак.

Пилы

Пилы часто используются для резки металла. Они бывают нескольких видов:

  1. Ручные. Вставляются в специальную раму, имеющую С-образный вид.
  2. Дисковые. В качестве привода используется электродвигатель или ручное приспособление.
  3. Ленточные. Применяются только в промышленных целях.
  4. Торцевые. Имеют возможность совершать рез под разными углами.
  5. Маятниковые. Отличительной особенностью является наличие на торцевой части твердосплавной напайки.
  6. Циркулярные. Торец изготавливается из абразивных или твердосплавных напаек.

Углошлифовальная машина

В качестве станка для резки используется углошлифовальная машина. Другое ее название — болгарка. Она обладает следующими преимуществами:

  1. Благодаря небольшому весу и малым габаритам приспособление удобно в работе.
  2. Возможность резки изделий разной толщины.
  3. Большой выбор вариантов сменных дисков.

Благодаря процессу обработки металлов резанием, есть возможность получения любого вида изделий. Для этого существует разнообразный инструмент, с помощью которого ведется не только распил в прямом направлении, но и выпиливаются сложные фигуры.

Металлорежущий инструмент - обзор

Тони Аткинс, в «Наука и инженерия резки», 2009

Металлорежущие инструменты часто имеют две режущие кромки, обе из которых расположены под углом к ​​направлению резания, и имеют закругленную кромку. инструментов наклон непрерывно меняется. При ортогональной резке режущая кромка всегда находится под прямым углом к ​​заготовке. Когда прямое лезвие расположено под углом к ​​направлению движения заготовки, это называется косой резкой. Отношение среза к толканию, которое определяется смещением лезвия, или скоростью, параллельной смещению режущей кромки / лезвия, или скоростью, перпендикулярной режущей кромке, важно для облегчения резания.Отношение среза к толканию получается, когда ортогональное лезвие движется как в сторону, так и вниз; ведется прямо вниз, но под углом, поскольку скорость подачи резания имеет составляющие вдоль и поперек наклонного лезвия; и когда наклонный инструмент, подаваемый в заготовку с подачей, совершает собственное независимое движение параллельно режущей кромке. Приведение сил

.Руководства

Что такое металлообработка: формовка, резка и соединение

Металлообработка - это, как следует из названия, работа с металлами для создания отдельных деталей. В металлообработке используется широкий спектр технологий для создания всех типов изделий, от небольших ювелирных изделий до строительных компонентов и крупногабаритных конструкций. Большинство процессов металлообработки можно разделить на три категории: формовка, резка или соединение. Однако важно также отметить, что литье является одним из самых распространенных методов обработки металла и включает заливку металла в форму, после чего его охлаждают и затвердевают.В этом руководстве сделана попытка дать обзор наиболее распространенных сегодня процессов металлообработки в обрабатывающей промышленности.

Формовка металла

Формовка - это процесс формования металлических предметов путем деформации без добавления или удаления какого-либо материала. Процесс деформации осуществляется с помощью тепловых и механических нагрузок. Формовка также включает различные производственные технологии, такие как гибка и ковка.

Гибка металла

Гибка металла - это производственный процесс, в котором используются пластичные материалы, чаще всего листовой металл, который обычно используется для такого оборудования, как специализированные машинные прессы.Гибка металла считается достаточно рентабельной для партий небольшого и среднего количества. В основном, на листогибочном прессе существует три типа гибки: гибка на воздухе (наиболее распространенная), дно и чеканка.

Ковка

Ковка - один из старейших процессов металлообработки. Он использует местные силы сжатия для придания металлу формы. В настоящее время промышленная ковка выполняется на специализированном прессовом оборудовании (молотках), которое может весить более тысячи фунтов! Одним из значительных преимуществ ковки является то, что она может производить более прочную деталь, чем если бы она была сделана с помощью литья или механической обработки.Металлу придают форму в процессе ковки, и его внутренняя зернистая текстура медленно деформируется в соответствии с общей формой детали. После завершения процесса готовый продукт имеет значительно превосходные свойства.

Резка металла

Резка - это процесс, во время которого материалу придается форма путем удаления некоторых частей с помощью инструментов. Этот процесс включает такие технологии, как фрезерование с ЧПУ, фрезерование и токарная обработка.

Обработка

Обработка - это собирательное название для различных процессов, в которых кусок сырья обрабатывается до желаемой формы и размера с помощью инструментов, управляемых компьютером.Такие методы часто называют субтрактивным производством, в отличие от аддитивного производства (3D-печать), при котором продукт создается с нуля. Механическая обработка обычно связана с производством металлических деталей, но она используется с широким спектром материалов, включая пластик, дерево, композиты и другие. Три основных процесса обработки: фрезерование, фрезерование и токарная обработка.

Фрезерование

Операции, при которых режущий инструмент вращается, прижимая режущие кромки к заготовке, называются фрезерованием.Фрезерные станки - это основной инструмент, используемый при фрезеровании.

Фрезерование

Фрезерование с ЧПУ похоже на фрезерование, при этом некоторые фрезерные станки с ЧПУ способны выполнять почти те же задачи, что и фрезерные станки. Основные функции - вырезать, гравировать и вырезать предметы из заготовки - по сути, это замена обычного ручного маршрутизатора, но с помощью процессов, управляемых компьютером, для устранения человеческой ошибки.

Токарная обработка

Операции, при которых вращается заготовка, являются основным методом перемещения металла относительно режущего инструмента.Токарные станки используются в токарной обработке как ведущий основной станок.

Соединение металла

Соединение означает соединение нескольких частей металлического изделия с помощью таких процессов, как сварка. Некоторые процессы 3D-печати металлом, такие как DMLS и EBM, также можно назвать формами сварки.

Сварка

Сварка металла - это процесс изготовления, основанный на соединении материалов плавлением, которое представляет собой сочетание давления и тепла. Как правило, для формирования сварного шва добавляется присадочный материал, так что в некоторых случаях он может стать даже прочнее исходного материала.В то же время процесс сварки должен предохранять присадочные / расплавленные металлы от загрязнения и / или окисления. Сварочные операции можно разделить на категории в соответствии с различными используемыми источниками энергии, среди которых газовое пламя, электрическая дуга, лазер и ультразвук. Среди наиболее популярных методов сварки:

Газокислородная сварка (кислородная сварка), при которой для сварки и резки металлов используются топливные газы и кислород.

Дуговая сварка защищенным металлом (электросварка), в которой используется электрод, покрытый флюсом для защиты сварочной ванны.Электрододержатель удерживает проволоку, пока она медленно тает.

Газовая вольфрамовая дуговая сварка (инертный газ), при которой для сварки используется неплавящийся вольфрамовый электрод. Однако область сварного шва должна быть защищена от атмосферного загрязнения инертным защитным газом, таким как аргон или гелий.

Газовая дуговая сварка металлическим электродом (инертный газ) с использованием пистолета для подачи проволоки, который подает проволоку с регулируемой скоростью и пропускает защитный газ на основе аргона или смесь аргона и диоксида углерода (CO2) над сварочной лужей для защиты это от атмосферного загрязнения.

Литье металла

Литье металла - это процесс обработки металла, который, как известно, начался в древние времена и до сих пор широко используется для изготовления скульптур, инструментов и ювелирных изделий. Наиболее популярные методы включают литье по выплавляемым моделям и литье в песчаные формы. Они подразделяются на материал формы (например, песок или металл) и метод разливки (например, под действием силы тяжести или вакуума).

Какой вид металлообработки использовать?

У каждого процесса металлообработки есть свои плюсы и минусы, поэтому к выбору метода изготовления следует подходить внимательно.Мы рекомендуем более подробно ознакомиться с каждым производственным процессом в других руководствах по производству и при необходимости связаться с нами.

Услуги ЧПУ в США

.

Круговое биение в сравнении с общим биением

Что такое биение в GD&T?

В мире производства мелких металлических деталей система определения геометрических размеров и допусков (GD&T) использует комбинацию символов и допусков GD&T, чтобы дать представление о том, как создавать элементы, которые необходимы для формы и функции детали.

В этом блоге мы рассмотрим две связанные функции GD&T, которые иногда вызываются на технических чертежах.Для тех из нас, кто режет и обрабатывает мелкие металлические детали, концепция кругового биения по сравнению с общим биением не так проста, как может показаться на первый взгляд.

И для производителей, которые в конечном итоге используют детали, которые мы производим, в качестве компонентов в своих собственных продуктах, понимание разницы между круговым биением и общим биением может быть важным для создания спецификаций, которые дадут наилучшие результаты.

Определение круглого биения

Как следует из названия, круговое биение обычно используется для управления отклонениями в круговых элементах детали, таких как заплечики, конусы и скругления.В системе GD&T символ кругового биения - это стрелка.

Часто называют просто биение , круговое биение указывает, насколько элемент может изменяться относительно контрольной точки, когда деталь вращается вокруг оси. В общих чертах, это означает, что это означает, насколько сильно «колеблется» элемент детали по отношению к контрольной точке.

Наряду с символом биения на диаграмме обычно отображается зона допуска кругового биения - двумерная область, в которую должны попадать все точки на поверхности элемента.

Определение полного биения

Общее биение , с другой стороны, используется для контроля отклонений во всех точках на поверхности вращаемой детали относительно ее вращения вокруг своей оси.

Это характеристика, которая обычно вызывается, когда у вас есть деталь, которая должна вращаться вокруг центральной оси, и все точки на всей поверхности детали должны соответствовать спецификации. В GD&T символ полного биения - это двойная стрелка.

Зона допуска полного биения представляет собой трехмерную цилиндрическую область, окружающую контрольную точку, в которую должны попадать все точки на вращающейся части.

Разница между круговым и общим биением

Как же тогда проще всего представить себе биение по сравнению с общим биением? Круговое биение контролирует только определенное круглое поперечное сечение детали, а полное биение контролирует всю поверхность детали.

Это означает, что общее биение направлено на ограничение совокупного отклонения по массиву характеристик поверхности детали, например:

  • Прямолинейность
  • Окружность
  • Концентричность
  • Цилиндричность
  • Коаксиальность
  • Конус
  • Угловатость
  • Перпендикулярность
  • Параллельность
  • Профиль

Когда определять биение и полное биение

Как круговое, так и полное биение часто используются там, где есть компоненты, которые должны быстро вращаться, например сверла, шестерни, валы и оси.При этом общий допуск по биению не определяется так часто, потому что он накладывает жесткие ограничения на всю поверхность детали.

Тем не менее, общий допуск по биению по-прежнему очень важен для предотвращения вибрации, колебаний и конусности поверхности вращающихся деталей, которые имеют большие площади контакта с поверхностью, таких как валы больших насосов, валы трансмиссии и сложные шестерни.

Измерение биения и TIR в GD&T

Вы можете измерить биение, вращая деталь, в то время как индикаторный манометр снимает показания по соответствующей поверхности - либо по поперечному сечению для измерения кругового биения, либо по всей поверхности детали при измерении общего биения.

Этот метод позволяет определить общее указанное биение (TIR) ​​ или общую величину перемещения датчика. Если, например, датчик перемещается по детали на 0,001 дюйма (0,0254 мм) и это значение находится в пределах допустимого допуска, значит, ваша деталь соответствует этим требованиям.

Совокупный МДП при обработке

Используете ли вы вертикальную фрезу или токарный станок, цель - определить, насколько сбалансировано, точно и правильно работает прядильное устройство.Проблема в том, что все в машиностроительном бизнесе имеет МДП.

Например, когда вы делаете что-то с помощью прядильного устройства, обычно существуют значения TIR для трех различных источников колебания - шпинделя, цанги (или патрона) и самого режущего инструмента или сверла - любой или все из которых могут создавать ошибки в части.

Таким образом, основная концепция заключается в том, что стоимость МДП детали не может превышать совокупную МДП всех инструментов, используемых для изготовления этой детали. Более того, значения TIR инструментов складываются; одно не компенсирует другое, и все это может усилить или усугубить колебание.

Например, наличие идеального шпинделя не устранит последствий шатания цанги, а плохое сверло может испортить совершенство самого совершенного станка. Таким образом, по сути, у вас, вероятно, будет МДП, который превышает то, что вызвано из-за совокупного воздействия МДП инструментов плюс МДП биения.

Не забудьте правильный символ биения GD&T

Другая проблема заключается в том, что машинист часто получает инженерный чертеж, в котором указано значение TIR, но чертеж не дает понять, что именно это означает.Например:

  • Это МДП для всей поверхности детали (полное биение)?
  • Или это только для определенного кругового элемента детали (круговое биение)?
  • Или это максимальная общая стоимость - с учетом МДП детали и инструментов, которые будут использоваться для ее изготовления?

Предоставление всех деталей на инженерном чертеже, включая символы биения или полного биения и допуски, если это необходимо, может помочь избежать путаницы.

Компенсация за МДП

Здесь, в Metal Cutting, где мы каждый день производим тысячи мелких металлических деталей, первое, что мы делаем, когда видим чертеж со значениями TIR для кругового биения и общего биения, - это оценка того, способно ли наше оборудование производить продукцию заказчика. указанные значения.

Если МДП на чертеже ниже технических характеристик нашей машины, а также МДП любых инструментов или принадлежностей, которые мы будем использовать, мы знаем, что нужно предупредить клиента и выбрать наилучший курс действий для продвижения вперед.

В конце концов, помните, что полное биение контролирует общую трехмерную поверхность всей детали, в то время как круговое биение контролирует только определенные круглые двухмерные поперечные сечения. И какая бы функция ни была наиболее подходящей для вашего приложения, выбор наилучшего метода производства имеет решающее значение для соблюдения установленных вами допусков и обеспечения того, чтобы ваш продукт достиг желаемой функциональности.

Это помогает иметь такого партнера, как Metal Cutting, где наша цель - работать с вами, чтобы поставлять высококачественные прецизионные детали, соответствующие вашим спецификациям, при сохранении ваших производственных затрат в рамках бюджета.

.

5 вещей, которые следует учитывать при термической обработке металла

Мы уже говорили в другом месте о том, как тепловое расширение может быть фактором при принятии решения о том, насколько точными должны быть размеры металлической детали.

А именно, если даже небольшая разница в допуске, вызванная тепловым расширением, повлияет на работу детали, то разумно избегать указания очень жесткого допуска, когда существует риск изменения температуры окружающей среды. А это означает вариативность в любом месте процесса, от отрезания детали и проверки до сборки и конечного использования.

Но что насчет того, если вы намеренно термически обрабатываете металлы как обычную часть производственного процесса? Что в таком случае нужно учитывать при создании спецификаций для небольших отрезанных металлических деталей, таких как те, которые мы производим здесь, в Metal Cutting Corporation?

Почему металлы подвергаются термической обработке? Есть много важных причин. Но в основном процесс термической обработки металлов включает контролируемое приложение тепла для изменения физических, а иногда и химических свойств материала.

Несмотря на то, что мы не занимаемся термической обработкой металлов в рамках наших услуг в Metal Cutting, мы помним о возможном влиянии изменения размеров . Но прежде чем мы исследуем непреднамеренные последствия для размеров металлических деталей, давайте обсудим некоторые преимущества термической обработки и отжига.

В зависимости от используемого метода термически обработанные металлы становятся тверже или мягче, более или менее хрупкими, прочнее или слабее. Исходя из желаемых конечных результатов, метод может включать:

  • Использование нескольких процедур
  • Изменение температуры термообработки металла
  • Изменение продолжительности воздействия тепла
  • Контроль скорости или скорости охлаждения материала

Способ применения и отвода тепла при термообработке металла влияет как на предел текучести, так и на твердость конечного продукта.

Например, нержавеющая сталь обычно подвергается термообработке для повышения ее твердости; с другой стороны, он также может стать более хрупким.

И наоборот, нержавеющая сталь может подвергаться термообработке для повышения ее пластичности, что помогает минимизировать растрескивание и повысить обрабатываемость. Однако этот процесс также может снизить твердость стали.

Таким образом, получение металла с желаемыми характеристиками - например, нержавеющей стали с высоким пределом прочности на разрыв, но относительно низкой хрупкостью - может потребовать нескольких обработок при разных температурах и разной продолжительности.

Часто используется взаимозаменяемо с термином термическая обработка. , отжиг. - это особый метод, используемый для смягчения металлов с целью повышения их пластичности и уменьшения хрупкости.

Отжиг также может использоваться для увеличения однородности металлов, а также для восстановления их пластичности перед дальнейшей обработкой. Например, когда обрабатывается нержавеющая сталь 316, она может приобретать нежелательные магнитные свойства; однако отжиг нержавеющей стали может восстановить ее первоначальное немагнитное состояние (или очень близко к нему).

Отжиг осуществляется в специализированных печах, в которых жестко контролируются условия. Металл нагревается до высокой температуры - обычно немного выше температуры рекристаллизации.

Материал выдерживают при высокой температуре от нескольких часов до нескольких дней, а затем дают остыть (в случае стали и других черных металлов - очень медленно).

При термической обработке металла важна также атмосфера, в которой происходит процесс, поскольку она влияет на поверхность и прочность материала.

Например, если вы термообрабатываете вольфрам в нормальной атмосфере, это приведет к окислению, которое сделает поверхность пористой. Однако работа в контролируемой среде - такой как вакуум или герметичная атмосфера азота, аргона или водорода - позволяет термически обрабатывать металл без окисления.

Низкоуглеродистая сталь

может подвергаться отжигу в среде, богатой углеродом, для цементирования стали с поверхностным слоем с высоким содержанием углерода, который обладает хорошей усталостной и износостойкостью. Этот метод используется для повышения твердости и долговечности таких изделий, как проволочные пружины и поковки из углеродистой стали.

Однако, если «науглероживание» не является желательным признаком, отжиг следует проводить в среде с низким содержанием углерода или без него.

Иногда поиск правильной «формулы» как для состава сплава, так и для метода термообработки металла имеет важное значение для достижения желаемых конечных свойств. Отличным примером является свойство памяти формы никель-титанового сплава , также известного как NiTi или нитинол .

Этот «упругий» материал был впервые широко использован для изготовления оправ для очков, которые могут сгибаться и, казалось бы, волшебным образом возвращаться к своей первоначальной форме.Сегодня NiTi широко используется для изготовления трубок медицинских устройств, таких как проводники для катетеров, стенты и иглы для микрохирургии.

Свойство памяти формы NiTi зависит от термической обработки. Это то, что позволяет NiTi претерпевать деформацию при одной температуре, а затем восстанавливать свою первоначальную недеформированную форму при нагревании выше так называемой температуры превращения.

Однако, как известно, получить NiTi сложно из-за высокой реакционной способности титана и того факта, что даже незначительные изменения в составе могут повлиять на температуру превращения.

Например, если атомы титана соединяются с кислородом или углеродом, кристаллическая структура NiTi может потерять титан, что приведет к снижению температуры превращения. Если никеля слишком мало и материал выдерживается слишком долго, температура превращения повышается.

Какой бы метод ни использовался для термообработки металлов, жизненно важно указать этот процесс в спецификациях на отрезанные металлические детали. Примечательно, как термообработка металла может изменить одни размеры тщательно обработанных деталей и не повлиять на другие параметры.

Например, если у вас есть спецификация прямолинейности, вы должны учитывать, повлияет ли термообработка и возникающее в результате расширение металла на размеры ваших разрезаемых деталей и, в конечном итоге, на то, насколько хорошо они будут работать - и если да, то вы может потребоваться соответствующая корректировка допусков.

Кроме того, важно убедиться, что термообработанные металлические детали будут правильно упакованы, чтобы избежать деформации или повреждения ранее вырезанных деталей во время их транспортировки.

Например, в компании Metal Cutting мы всегда хотим знать, будут ли вырезанные детали отправлены третьей стороне для термообработки или отжига. Поскольку детали становятся более податливыми в результате отжига, неправильная упаковка может привести к деформации отожженных деталей, когда они будут переупакованы и отправлены вам (или отправлены обратно нам для дополнительной обработки).

Такие детали, как стержни, могут изгибаться, если они расширяются и не упаковываются должным образом после термообработки металла. Другие детали могут начать тереться друг о друга и поцарапать поверхность, если упаковка больше не удерживает термообработанные металлические детали надежно.

Еще одна причина для тщательных спецификаций

Суть в том, что в случае термически обработанного металла методы и эффекты должны быть рассмотрены и предоставлены вашим партнерам по производству, когда вы создаете спецификации для ваших требований к мелким деталям. Это поможет оптимизировать технологичность и получить желаемые результаты.

.

Смотрите также