Чем обработать металл в земле


Защита металлических труб находящихся в земле

Металлические трубы еще не полностью ушли из нашего обихода, уступив свое место пластиковым. Потому, что металл по сравнению с пластиком больше устойчив к высокому давлению, выдерживает значительно большие механические нагрузки, устойчив к перепадам температуры, имеет гораздо меньший коэффициент теплового расширения.

Главный враг металла – это коррозия. Особенно это верно в отношении подземных металлических трубопроводов.

В грунте металлический трубопровод выступает в качестве электрода, а влажная земля – в качестве электролита. Отсюда и очень быстрое развитие коррозии на незащищенных трубах, приводящее к их полному уничтожению. Кроме того, такие трубы подвергаются прямому и весьма сильному механическому воздействию грунта, что только активизирует коррозийные процессы. Покраска труб любыми эмалями здесь не выручит, так как подобная защита не может противостоять механическим нагрузкам. И в условиях электролита грунта весьма недолговечная.

Как защитить металлические трубы в земле от коррозии?

Для защиты подземных труб применяются эластичные покрытия на основе битума. Это специальные мастики, в которых битум смешивается с полимерами для придания прочности. Есть виды битумных мастик, специально предназначенные для защиты металла (окрашенного и не окрашенного) в весьма сложных условиях эксплуатации.

Также можно защитить трубы изоляционными материалами, например гидроизолоном. Он представляет собой асбестовую бумагу, обработанную битумом с добавлением полимеров или целлюлозы. Обернув трубы такой бумагой, вы создаете прочный барьер между ними и грунтом.

Еще один изоляционный материал – геотекстиль. Это полотно из полимера, обладающее отличными гидроизоляционными и прочностными свойствами. Он не разлагается в грунте, а значит, защита будет очень долговременной. К тому же это весьма дешевый материал, сравнимый по цене и с мастиками и с гидроизолоном.

Один из современных методов защиты металлических труб – холодное оцинкование, которое можно выполнить без всяких сложностей в любых условиях. Достаточно иметь валик или кисть. При этом результат сравним с заводской оцинковкой гальваническим или горячим способом. Правда, такой способ защиты труб уже не дешевый. Состав для холодного оцинкования сделан на эпоксидной или полистирольной основе, в которую добавлена пыль цинка, с размерами частиц не более 10 мкм. Этот состав наносится по аналогии с окрашиванием. Но теперь трубы окажутся покрытыми прочной защитной пленкой, достаточно эластичной, что бы не растрескаться, и в то же время очень долговечной и устойчивой по механическим показателям. А цинк в составе будет выполнять свою обычную роль электрохимической защиты.

8 Принципы бесцентрового шлифования

Что полезно знать об этом несколько загадочном процессе?

В мире механической обработки все внимание уделяется токарной обработке. Токарные и фрезерные станки - это броские звезды - на самом деле, они обрабатывают большинство людей.

Тем не менее, возможность выполнять прецизионное бесцентровое шлифование в дополнение к механической обработке является несомненным преимуществом.

Несмотря на это, бесцентровое шлифование имеет меньше специалистов, чем механическая обработка. И хотя бесцентрово-шлифовальный станок существует уже почти столетие, многие люди не могут понять основы этого процесса и его уникальные преимущества.

Итак, давайте рассмотрим 8 основных принципов бесцентрового шлифования - вещи, которые полезно (и мы надеемся, интересно) знать об этом зрелом и все же несколько незнакомом процессе.

1. Бесцентровое шлифование начинается там, где обработка прекращается.

Обратной стороной бесцентрового шлифования является то, что на обрабатываемых деталях не может работать много осей. Однако есть много деталей, в которых процесс устраняет ограничения обработки с точки зрения размеров, материалов и обработки поверхности.

Вот почему мы любим говорить, что там, где заканчивается обработка, начинается процесс бесцентрового шлифования. Например, если у вас есть некруглая деталь, полученная на токарном станке, а диаметр детали слишком мал или ее центр невозможно установить, вы можете добиться округлости с помощью техники бесцентрового шлифования.

Кроме того, во время бесцентрового процесса на заготовки не возникает осевого давления, что означает, что его можно использовать для шлифования длинных кусков хрупких материалов и деталей, которые в противном случае могли бы деформироваться.

2. Это обманчиво просто, но точно.

Бесцентрово-шлифовальные машины не имеют большого количества движущихся частей и вместо этого в значительной степени обязаны своей функциональностью некоторым основным принципам физики. Это делает бесцентровое шлифование относительно простым процессом, который идеально подходит для чистовой обработки наружного диаметра небольших цилиндрических металлических деталей, требующих жестких допусков.

Бесцентровое шлифование включает в себя опору детали на опоре для заготовки, которая находится между двумя вращающимися цилиндрами:

  • Регулирующий круг, который регулирует скорость вращения детали и скорость подачи (для метода подачи) или линейного перемещения (для метода сквозной подачи)
  • Абразивный шлифовальный круг большего размера

Заготовка удерживается на месте за счет давления вращающихся колес, без необходимости крепления - фактор, который упрощает настройку и сокращает время выполнения работ.Поскольку заготовка жестко поддерживается, во время шлифования прогиба не происходит.

Бесцентровое шлифование практически непрерывно, потому что по сравнению с межцентровым шлифованием время загрузки меньше. Длинные отрезки можно шлифовать непрерывно, и даже большое количество мелких деталей можно автоматически шлифовать с помощью различных приспособлений для подачи.

Кроме того, бесцентрово-шлифовальные машины могут стабильно работать на высоких скоростях. Это делает этот процесс отличным выбором для массовых применений в аэрокосмической, автомобильной, военной, медицинской и других отраслях.

3. Способы различаются по способу подачи деталей через машину.

Основное различие между этими двумя наиболее часто используемыми методами бесцентрового шлифования заключается в том, как заготовки проходят через бесцентровые шлифовальные станки.

Шлифование с сквозной подачей обычно используется для деталей с постоянной округлостью по всей длине.

В этом методе заготовка перемещается вдоль остального лезвия между двумя колесами. Благодаря небольшому углу, приложенному к регулирующему кругу по отношению к шлифовальному кругу, этот метод в основном «сжимает» заготовку поперек шлифовального круга и выходит с другой стороны.

Шлифование подачей - также называемое врезным шлифованием - используется для шлифования цилиндрических деталей с пазами или деталей сложной формы, таких как валы шестерен.

Здесь необходимо обработать лезвие упора для заготовки, чтобы оно соответствовало форме детали. Правка шлифовальных и регулирующих кругов должна соответствовать желаемому сечению профиля детали.

Регулирующий круг вращает деталь с одной скоростью, толкая ее к шлифовальному кругу, который вращается с большей скоростью. Чем больше разница в скоростях, тем выше скорость съема.

4. Выбор шлифовального круга имеет решающее значение.

Еще одним ключевым фактором бесцентрового шлифования является выбор шлифовального круга. Он должен подходить как к металлу, из которого изготовлены детали, так и к желаемой поверхности.

Помимо того, что они доступны в различных диаметрах и ширине / толщине, бесцентровые шлифовальные круги бывают разных типов зерен и размеров зерен, часто с использованием суперабразивных материалов, таких как поликристаллический алмаз и кубический нитрид бора.

Эти суперабразивные материалы и диски из карбида кремния являются преимуществом при бесцентровом шлифовании очень твердых металлов по нескольким причинам:

  • Сами колеса прочные и дольше сохраняют остроту.
  • Они обладают высокой теплопроводностью, сохраняют форму при высоких температурах контакта и высоких скоростях вращения.
  • На цикл одевания требуется меньше времени.
  • Срок службы колес намного больше, чем у колес, изготовленных из таких материалов, как абразивные материалы из оксида алюминия.

5. Округлость зависит от углов.

Существует ряд насадок для бесцентрового шлифования углов. Во-первых, углы, под которыми колеса контактируют с деталью, имеют решающее значение для достижения правильной округлости и допуска.

Обычно центры регулирующих и шлифовальных кругов устанавливаются на станке на одинаковой высоте, а центр заготовки расположен выше. Однако, если заготовка установлена ​​слишком высоко, может появиться вибрация; если заготовка установлена ​​слишком низко, она может быть некруглой.

Цель состоит в том, чтобы деталь оставалась в контакте с регулирующим кругом и вращалась с меньшей скоростью, в то время как более быстрый и крупный абразивный шлифовальный круг прикладывает силу, которая создает точную округлость детали. Использование правильного угла наклона круга помогает обеспечить использование всей поверхности шлифовального круга.

Если угол регулирующего круга слишком острый, это может привести к тому, что заготовка войдет слишком далеко в зону шлифования, что приведет к неравномерному износу, конусности и сокращению срока службы круга.Если регулирующий круг расположен слишком близко к параллельному шлифовальному кругу, это может привести к остановке деталей между кругами или, в худшем случае, к поломке заготовки / круга.

Угол опоры для заготовки также важен для бесцентрового шлифования. Например, при шлифовании суперабразивным кругом шириной 4 дюйма (101,6 мм) остальное лезвие обычно хорошо работает при 30º.

Однако при ширине круга 6 дюймов (152,4 мм) или 8 дюймов (203,2 мм) тот же угол может создать слишком большое давление на шлифовальный круг и вызвать вибрацию.Изменение угла на 20º или 25º снизит давление и устранит вибрацию детали.

6. Хранить вещи в прохладе обязательно.

Охлаждающая жидкость используется при бесцентровом шлифовании не только для охлаждения шлифовального круга, но и для отвода тепла из зоны контакта заготовки со шлифовальным кругом.

Для обеспечения надлежащего охлаждения требуется использование охлаждающей жидкости с правильным давлением для преодоления воздушного барьера, создаваемого между шлифовальным кругом и заготовкой во время процесса шлифования, позволяя охлаждающей жидкости течь в пространстве между ними.

Этот этап бесцентрового шлифования критически важен для предотвращения возврата тепла к заготовке или шлифовальному кругу. В противном случае может быть трудно соблюдать допуски на округлость и прямолинейность, а термическое повреждение может даже привести к образованию пузырей и трещин на шлифовальном круге.

7. Вы можете научить «старый» процесс новым трюкам.

Хотя бесцентровое шлифование - это зрелый процесс, современные шлифовальные станки оснащены новыми функциями, повышающими производительность.Например, программируемые элементы управления с ЧПУ повышают эффективность и производительность процесса, упрощая настройку и замену оборудования при переходе от одного задания к другому.

Другие новые технологии позволяют изготавливать ранее невозможные шлифованные формы, размеры и допуски, а также сокращают время наладки и ускоряют загрузку и выгрузку, чтобы сократить время цикла бесцентрового шлифования.

Эти нововведения включают в себя последнее поколение машин, которые снимают регулирующее колесо и заменяют его стационарными тросовыми опорами, которые имеют опцию втулочного режима.Эта опция позволяет создавать сложные шлифованные формы и экзотические размеры, работая так же, как направляющие втулки на автоматических токарных станках швейцарского типа.

Кроме того, такие усовершенствования, как постоянно расширяющиеся возможности программного управления, двигатели с прямым приводом и даже роботизированная загрузка / разгрузка деталей, позволяют с помощью простой концепции бесцентрового шлифования изготавливать сложные детали, которые ранее были немыслимы.

8. Опыт - часть набора навыков бесцентрового шлифования.

Бесцентровому процессу обычно не обучают, это скорее навык, приобретенный за годы работы в отрасли, предоставляющей клиентам услуги бесцентрового шлифования.

Итак, чтобы добиться наилучших результатов, вам нужен партнер, который:

  • Считает бесцентровое шлифование достаточно важным для развития экспертных знаний, несмотря на спрос на свою нишу.
  • Продолжает расти вместе с отраслью, вместо того, чтобы полагаться на оригинальные станки десятилетней давности.

Возможности бесцентрового шлифования для производства уплотнительных деталей из стекла и металла. Спустя более 50 лет мы по-прежнему выполняем бесцентровое шлифование практически каждый день и продолжаем идти в ногу с отраслевыми тенденциями и потребностями клиентов, используя оборудование последнего поколения.

В умелых руках бесцентровое шлифование способно создать «обработанную поверхность», с которой такой процесс, как токарная обработка, просто не может сопоставить - как по значению Ra, так и по некоторым металлам, которые практически невозможно обработать с помощью режущего инструмента. .

Даже если токарная обработка возможна, она никогда не приведет к точному снятию материала и, как следствие, к чистоте поверхности, которую может обеспечить шлифовальный круг.

Уникальные качества шлифованной (по сравнению с точеной) отделки в сочетании с инновациями и вариациями, которые теперь доступны для бесцентрового шлифования, позволяют получать металлические детали, которые, хотя и не так часто требуются, как другие методы изготовления металла, незаменимы для их применения.

.

Переработка полезных ископаемых | металлургия | Британника

Обработка полезных ископаемых , искусство обработки сырых руд и минеральных продуктов с целью отделения ценных минералов от пустой породы или пустой породы. Это первый процесс, которому подвергается большинство руд после добычи, чтобы получить более концентрированный материал для процессов добывающей металлургии. Основными операциями являются измельчение и концентрирование, но есть и другие важные операции на современном заводе по переработке полезных ископаемых, включая отбор проб, анализ и обезвоживание.Обо всех этих операциях рассказывается в этой статье.

Британская викторина

Викторина о твердой Земле

Где находится самое высокое плато в мире?

Отбор проб и анализ

Регулярный отбор проб и анализ обрабатываемого сырья проводятся с целью получения информации, необходимой для экономической оценки руд и концентратов.Кроме того, современные заводы имеют полностью автоматические системы управления, которые проводят анализ материала в потоке во время его обработки и вносят коррективы на любой стадии, чтобы производить максимально богатый концентрат при минимально возможных эксплуатационных расходах.

Отбор проб - это удаление из данной партии материала части, которая является репрезентативной для всего материала, но имеет удобный размер для анализа. Это делается вручную или машинным способом. Ручной отбор проб обычно является дорогостоящим, медленным и неточным, поэтому он обычно применяется только там, где материал не подходит для машинного отбора проб (например, слизистая руда) или где оборудование либо недоступно, либо слишком дорого в установке.

Доступно множество различных устройств для отбора проб, включая лопаты, пробоотборники для труб и автоматические пробоотборники. Для этих пробоотборных машин, обеспечивающих точное представление всей партии, решающее значение имеют количество одной пробы, общее количество проб и тип отобранных проб. Был разработан ряд математических моделей выборки, чтобы прийти к соответствующим критериям выборки.

Получите эксклюзивный доступ к контенту из нашего первого издания 1768 с вашей подпиской.Подпишитесь сегодня

Анализ

После взятия одной или нескольких проб из количества руды, проходящего через материальный поток, такой как конвейерная лента, образцы уменьшаются до количеств, подходящих для дальнейшего анализа. Аналитические методы включают химический, минералогический и размер частиц.

Еще до 16 века были известны комплексные схемы анализа (измерения стоимости) руд с использованием процедур, которые существенно не отличались от тех, что используются в наше время.Хотя традиционные методы химического анализа используются сегодня для обнаружения и оценки количества элементов в рудах и минералах, они медленные и недостаточно точные, особенно при низких концентрациях, чтобы полностью подходить для управления технологическим процессом. Как следствие, для достижения большей эффективности все чаще используется сложное аналитическое оборудование.

В эмиссионной спектроскопии электрический разряд устанавливается между парой электродов, один из которых сделан из анализируемого материала.Электрический разряд испаряет часть образца и возбуждает элементы в образце, чтобы излучать характерные спектры. Обнаружение и измерение длин волн и интенсивности спектров излучения выявляют идентичность и концентрации элементов в образце.

В рентгеновской флуоресцентной спектроскопии образец, облученный рентгеновскими лучами, испускает флуоресцентное рентгеновское излучение с длинами волн, характерными для его элементов. Количество испускаемого рентгеновского излучения зависит от концентрации отдельных элементов в пробе.Чувствительность и точность этого метода недостаточны для элементов с низким атомным номером (, т. Е. несколько протонов в ядре, таких как бор и бериллий), но для шлаков, руд, агломератов и окатышей, где большинство элементов являются в диапазоне более высоких атомных номеров, как в случае золота и свинца, этот метод в целом подходит.

Минералогический анализ

Успешное отделение ценного минерала от его руды может быть определено путем испытания тяжелой жидкости, при котором фракция измельченной руды одного размера взвешивается в жидкости с высоким удельным весом.Частицы меньшей плотности, чем жидкость, остаются на плаву, а более плотные частицы тонут. Могут быть получены несколько различных фракций частиц с одинаковой плотностью (и, следовательно, схожим составом), и затем можно определить ценные минеральные компоненты с помощью химического анализа или микроскопического анализа шлифов.

Анализ размеров

Крупноизмельченные минералы можно классифицировать по размеру, пропустив их через специальные сита или грохоты, для которых приняты различные национальные и международные стандарты.Одним из старых стандартов (ныне устаревших) была серия Tyler, в которой проволочные экраны определялись размером ячеек, измеряемым в проволоке или отверстиях на дюйм. Современные стандарты теперь классифицируют сита в соответствии с размером отверстия, измеряемым в миллиметрах или микрометрах (10 -6 метр).

Минеральные частицы размером менее 50 микрометров могут быть классифицированы с помощью различных оптических методов измерения, в которых используются световые или лазерные лучи различных частот.

Чтобы отделить ценные компоненты руды от пустой породы, минералы должны быть физически высвобождены из их взаимосвязанного состояния путем измельчения.Как правило, измельчение начинается с измельчения руды до размера ниже определенного и заканчивается измельчением ее в порошок, конечная крупность которого зависит от тонкости вкраплений желаемого минерала.

В первобытные времена дробилки были небольшими ручными пестами и ступками, а измельчение производилось с помощью жерновов, вращаемых людьми, лошадьми или водяной силой. Сегодня эти процессы осуществляются на механизированных дробилках и мельницах. В то время как дробление осуществляется в основном в сухих условиях, мельницы могут работать как в сухом, так и во влажном режиме, причем влажное измельчение является преобладающим.

Некоторые руды встречаются в природе в виде смесей дискретных минеральных частиц, таких как золото в гравийных пластах и ​​ручьях и алмазы в шахтах. Эти смеси требуют небольшого дробления или совсем не требуют его, поскольку ценные вещи можно извлечь с помощью других методов (например, дробление россыпного материала в моечных машинах для бревен). Однако большинство руд состоит из твердых, твердых горных пород, которые необходимо измельчить, прежде чем можно будет высвободить ценные минералы.

Для производства измельченного материала, пригодного для использования в качестве корма для мельниц (100 процентов кусков должны быть меньше 10-14 миллиметров, или 0.Диаметром от 4 до 0,6 дюйма) дробление осуществляется поэтапно. На первом этапе используются в основном щековые дробилки с шириной проема до двух метров. Они измельчают руду до размеров менее 150 миллиметров, что является подходящим размером для использования в качестве сырья для вторичной стадии дробления. На этом этапе руда измельчается в конусных дробилках до размеров менее 10-15 миллиметров. Этот материал является кормом для мельницы.

Шлифовальный

На этой стадии процесса измельченный материал может быть дополнительно измельчен в цилиндрической мельнице, которая представляет собой цилиндрический контейнер, построенный с различным соотношением длины к диаметру, установленный с осью по существу горизонтально и частично заполненный мелющими телами ( e.g., кремневые камни, железные или стальные шарики), которые падают под действием силы тяжести при вращении контейнера.

Особой разработкой является автогенная или полусамогенная мельница. Автогенные мельницы работают без мелющих тел; вместо этого более крупная часть руды просто измельчает себя и более мелкие фракции. В полуавтогенные мельницы (получившие широкое распространение) добавляют от 5 до 10 процентов мелющих тел (обычно металлических сфер).

Дробление / измельчение

Еще одна разработка, сочетающая процессы дробления и измельчения, - валковая дробилка.Он состоит в основном из двух цилиндров, установленных на горизонтальных валах и приводимых в противоположных направлениях. Цилиндры прижимаются друг к другу под высоким давлением, так что измельчение происходит в слое материала между ними.

.

Оставаться на земле

Заземление означает гораздо больше, чем наказание вашего подростка путем ограничения его привилегий. При сварке заземление имеет решающее значение для безопасности дуговой сварки.

Различные нормы и стандарты документируют заземление электрических цепей как меры безопасности. Типовая установка для дуговой сварки может состоять из нескольких электрических цепей. Применение и соблюдение надлежащих методов заземления в зоне сварки важно для обеспечения электробезопасности на рабочем месте.Сопутствующие процессы, такие как плазменная резка, также выигрывают от надлежащего заземления.

Заземление сварочного аппарата

Сварочные аппараты, в которых используется гибкий шнур и вилка, или постоянно подключены к системе электропитания, имеют заземляющий провод. Заземляющий провод соединяет металлический корпус сварочного аппарата с землей. Если бы вы могли проследить заземляющий провод обратно через систему распределения электроэнергии, вы бы увидели, что он подключен к земле, обычно через металлический стержень, вбитый в землю.

Подключение корпуса оборудования к заземлению гарантирует, что металлический корпус устройства и земля имеют одинаковый потенциал. Когда они имеют одинаковый потенциал, вы не получите удара электрическим током, если коснетесь этих двух точек. Заземление корпуса также ограничивает напряжение на корпусе в случае нарушения изоляции оборудования.

Токоведущая способность заземляющего проводника согласована с устройством максимального тока системы электроснабжения. Такая координация позволяет заземляющему проводнику оставаться неповрежденным даже при возникновении электрического повреждения сварочного аппарата.

Некоторые сварочные аппараты имеют конструкцию с двойной изоляцией; они не требуют подключения заземляющего провода. Вместо этого они полагаются на дополнительную изоляцию, чтобы защитить вас от ударов. Если двойная изоляция присутствует, она обозначается символом «прямоугольник в прямоугольнике» на паспортной табличке.

Для небольших сварочных аппаратов, которые используют вилку на конце шнура питания, подключение заземляющего провода выполняется автоматически, когда сварочный аппарат подключается к розетке. Штырь заземления вилки обеспечивает соединение внутри розетки.Не рекомендуется использовать адаптер, который эффективно устраняет соединение заземляющего контакта на вилке. Также рекомендуется не отрезать и не вынимать заземляющий штифт из вилки. Без подключения все преимущества безопасности заземляющего проводника теряются.

Рисунок 1
Тестеры цепей розеток позволяют проверить наличие цепи заземления на розетке.

Периодически следует проверять цепь розетки, чтобы проверить целостность заземляющего проводника.Вы можете купить тестеры розеточных цепей для цепей на 120 В в электроснабжении или хозяйственных магазинах; они недороги и подключаются к электрической розетке (см. Рисунок 1 ). Световые индикаторы показывают наличие цепи заземления в розетке, а также другие проверки цепи. Если тестовое устройство показывает, что у вас отсутствует заземление или возникла проблема с электрической цепью, обратитесь за помощью к квалифицированному электрику. Аналогичным образом, проконсультируйтесь с квалифицированным электриком для проверки цепей более 120 В.

Заземление детали

Сварочная цепь состоит из всего проводящего материала, через который должен проходить сварочный ток (см. Рисунок 2 ). Сварочный ток протекает через клеммы сварочного аппарата, сварочные кабели, соединение детали, пистолет, горелку, электрододержатель и деталь. Сварочная цепь не заземлена внутри сварочного аппарата, а изолирована от земли.

Рисунок 2
Сварочный контур, протекающий через сварочный аппарат, рабочий кабель и сварочную дугу, изолирован от земли в сварочном аппарате.

В соответствии с требованиями Американского национального института стандартов (ANSI) Z49.1, «Безопасность при сварке, резке и смежных процессах», заготовка или металлический стол, на который она опирается, должны быть заземлены. Заготовку или рабочий стол необходимо подключить к подходящему заземлению, например к металлическому каркасу здания. Заземление должно быть независимым от соединения сварочной цепи или отдельно от него.

Заземление детали имеет те же преимущества, что и заземление корпуса сварочного аппарата.Когда деталь заземлена, она имеет такой же потенциал, как и другие заземленные объекты в этой области. В случае нарушения изоляции сварочного аппарата или другого оборудования напряжение между заготовкой и землей будет ограничено. Обратите внимание, что можно получить незаземленную деталь, но для этого требуется разрешение квалифицированного специалиста.

Соединение детали не является зажимом заземления. Заготовку присоединяют к сварочному кабелю, обычно с помощью подпружиненного зажима или винтового зажима.

К сожалению, многие сварщики называют соединение детали "зажимом заземления", а провод детали - "проводом заземления". Сварочный кабель не обеспечивает заземления на заготовку. Заземление осуществляется отдельно от соединения с заготовкой (см. Рисунок 3 ).

Рисунок 3
Рабочий кабель не обеспечивает заземления к заготовке. Вместо этого он служит только для завершения сварочного контура.

Высокочастотное заземление

В некоторых сварочных аппаратах используются пусковые и стабилизирующие цепи, содержащие высокочастотное напряжение.Это обычное явление для аппаратов газовой сварки вольфрамовым электродом (GTAW). Высокочастотное напряжение может иметь частотные составляющие в мегагерцовом диапазоне. Напротив, сварочное напряжение может составлять всего 60 Гц.

Высокочастотные сигналы обычно исходят за пределы зоны сварки. Эти сигналы могут создавать помехи ближайшему радио и телевизионному приему или другому электрическому оборудованию. Один из способов минимизировать излучение высокочастотного сигнала - заземлить сварочную цепь. Руководство по эксплуатации сварочного аппарата включает конкретные инструкции по заземлению сварочной цепи и компонентов в окружающей среде для минимизации радиационного воздействия.

Заземление переносных и устанавливаемых на автомобиле сварочных генераторов

Переносные и устанавливаемые на транспортных средствах генераторы дуговой сварки часто могут обеспечивать вспомогательное питание 120 и 240 В. Эти генераторы используются в удаленных местах вдали от системы распределения электроэнергии. Удобное заземление обычно недоступно для подключения.

Спрашивая себя, следует ли заземлять корпус генератора, учтите, что правила заземления зависят от конкретного использования и конструкции вспомогательного генератора энергии.Большинство приложений можно разделить на две категории:

1. Заземлять раму генератора не требуется, если все эти требования выполнены:

  • Генератор устанавливается на грузовик или прицеп.
  • Вспомогательная энергия берется из розеток на генераторе с помощью шнура и вилки.
  • Розетки имеют заземляющий штифт.
  • Рама генератора прикреплена или электрически соединена с рамой грузовика или прицепа.

2.Вы должны заземлить корпус генератора, если выполняется одно из этих условий:

  • Генератор подключен к внутренней системе электропроводки; например, если он подает питание в дом во время отключения электроэнергии.
  • Вспомогательное питание жестко подключается к генератору без использования шнуров и вилок.

Для получения дополнительных сведений обратитесь к местным электротехническим нормам и правилам ANSI / Национальному агентству противопожарной защиты (NFPA) 70, «Национальный электротехнический кодекс».

Заземление удлинительного шнура

Периодически проверяйте удлинитель на целостность заземления.Удлинители ведут тяжелую жизнь, лежа на земле; они находятся под ногами и подвержены повреждениям. Тестер цепи розетки подтвердит, что все соединения внутри шнура, вилки и розетки исправны.

Опасности поражения электрическим током в сварочной цепи

Надлежащее заземление в сварочной среде является хорошей практикой, но оно не устраняет всякую возможность поражения электрическим током. Сварочный контур запитывается сварочным напряжением. Вы получите удар током, если станете электрическим путем в сварочной цепи.Примите меры по изоляции от сварочной цепи, надев сухие изоляционные перчатки и другое изоляционное оборудование. Также сохраняйте изоляцию сварочных кабелей, держателей электродов, пистолетов и горелок для обеспечения защиты.

Вы также можете предотвратить поражение электрическим током от системы электроснабжения. Уход за электрооборудованием и удлинителями защитит вас от источников электричества.

Франк Ступчи (Frank Stupczy) - технический менеджер по комплаенсу в Lincoln Electric Co., 22801 St. Clair Ave., Кливленд, Огайо 44117, 216-481-8100, факс 216-486-1751, www.lincolnelectric.com.

.

Руководство по производству металлических деталей

  • Поиск
  • Моя учетная запись
  • Получить предложение
Получить цитату
  • Услуги Сервисы Литье под давлением Литье пластмасс под давлением Рекомендации по формованию пластика Жидкая силиконовая резина Руководство LSR Формование поверх и вставка Инструкции по формованию и формованию вставок Производственные возможности Варианты отделки для литья под давлением Изготовление листового металла Правила листового металла Варианты отделки листового металла Обработка с ЧПУ Фрезерование с ЧПУ Рекомендации по фрезерованию Токарная обработка с ЧПУ Правила токарной обработки Производственные возможности Прецизионная обработка с ЧПУ 3D печать Стереолитография Рекомендации SLA Прямое лазерное спекание металлов Рекомендации DMLS Производственные возможности Селективное лазерное спекание Рекомендации SLS Multi Jet Fusion Рекомендации MJF Углеродный DLS Рекомендации Carbon DLS PolyJet Рекомендации Polyjet Варианты отделки 3D-печати
  • Материалы Все материалы Руководство по сравнению Поставьте свою смолу Варианты цвета
  • Отрасли Отрасли Медицинское Аэрокосмическая промышленность Автомобильная промышленность Бытовая электроника
  • Ресурсы Все ресурсы Советы по дизайну Руководства и отчеты о тенденциях Истории успеха Вебинары и выставки Средства дизайна Педагоги и студенты Блог Видео Глоссарий FAQs
  • О нас Насчет нас Кто мы есть Почему Протолабс? Премия Cool Idea Партнерские отношения Инвесторам Исследования и разработки Закупка Влияние на сообщество Нажмите Карьера Локации
  • Получить предложение
  • Ресурсы
  • Руководства и отчеты о тенденциях
  • Производство металла: руководство по производству металлических деталей

Изучение выбора материалов и технологий производства металлических прототипов и производственных деталей

  • Мягкие металлы: алюминий, магний, латунь и медь
  • Твердые металлы: нержавеющая сталь, инконель, хром и титан
  • Механическая обработка: основы производства металлов
  • Литье и формование: увеличение объема производства металла
.

Смотрите также