Ремонт урал 4320
Руководство по эксплуатации и ремонту Урал-4320 и перечень основных неисправностей
Урал-4320: руководство по эксплуатации и ремонту содержит различные рекомендации для водителя. В инструкции приведен перечень основных неисправностей, способы их устранения и периодичность проведения ТО.
Эксплуатация и обслуживание
Техническое обслуживание бывает следующих видов:
- ежедневное;
- в начальный период использования;
- первичное;
- вторичное;
- сезонное.
Ежедневное обслуживание водитель должен проводить перед выездом транспортного средства на дорогу и по возвращении в гараж.
ТО в начальный период эксплуатации проводится после 1000 км пробега, сезонное — 2 раза в год (весной и осенью). ТО1 проводится через каждые 4000 км пробега, а ТО2 — через 16000 км пробега.
Такие работы включают в себя проверку уровня масла, осмотр основных узлов и устройств, а также регулировку сцепного механизма и зазоров.
Как завести Урал
Перед запуском силового агрегата рекомендуется проверить уровень заряда аккумуляторных батарей, наличие достаточно количества топливной жидкости в баке. Если температура окружающей среды ниже -10°С, необходимо запустить систему подогрева двигателя. Рабочая жидкость должна прогреться до +40°С.
Для того чтобы завести мотор Урала, необходимо:
- Нажать кнопку ввода, которая находится на задней части корпуса спидометра.
- Удерживать кнопку в течение 4 секунд, пока не появятся характерные звуки.
- Повернуть ключ зажигания.
Неисправности и ремонт
Основные неисправности и ремонт Урала-4320:
- Не запускается подогревательное устройство. Причина поломки может быть связана с нарушением температурного режима в корпусе вентилятора. Нужно отогреть корпус и жидкостный насос. В некоторых случаях может потребоваться разборка системы двигателя.
- Неисправное рулевое управление становится следствием износа рулевых тяг, ослабленного крепления, наличия воздуха в системе. В этом случае следует заменить все износившиеся детали, устранить негерметичность и затянуть крепления.
- Если слышен посторонний шум во время работы раздатки, необходимо отрегулировать подшипники, заменить поврежденные элементы, зачистить поверхность шлицев.
Как разбортировать колесо Урал-4320
Согласно инструкции по ремонту, для того чтобы разбортировать колесо на Урале, необходимо:
- Установить транспортное средство на специальную платформу и поднять его при помощи домкрата.
- Открутить крепежные гайки и болты.
- Демонтировать колесный механизм.
- Спустить камеру и прожать участки, где обод соприкасается с шиной.
- При помощи стального уголка разъединить диск и шину.
- Демонтировать покрышку, немного придавливая ее.
- Как только вся сторона окажется снаружи, медленно вытащить камеру.
Как развести колодки
Для того чтобы развести колодки, нужно:
- Установить транспорт на ручник.
- Открутить крепежные элементы с переднего ведущего моста.
- Зафиксировать противоположное колесо в неподвижном положении.
- Приподнять автомобиль при помощи домкрата.
- Демонтировать колесо.
- Надавить на тормозной цилиндрический элемент и развести колодки при помощи отвертки, которую нужно вставить между регулируемыми механизмами.
- Сбрызнуть устройство специальной смазочной смесью.
- Открутить крепежный болт с тормозного суппорта.
- Извлечь тормозные колодки.
Как прокачать тормоза
Для того чтобы прокачать тормоза, необходимо:
- Проверить уровень рабочей жидкости.
- Разблокировать регулятор давления задней тормозящей системы.
- Очистить впускной клапан от накопившейся грязи.
- Убрать защитный колпак.
- Надеть на выпускной клапан шланг и опустить его в емкость с тормозной жидкостью.
- Отвернуть клапан воздуха на пол-оборота.
- Когда жидкость перестанет вытекать, закрутить выпускной клапан.
Поломки и неисправности тормозной системы Урала-4320:
- износ фрикционных накладок;
- заклинивание тормозов;
- частое срабатывание регулятора уровня давления.
Как прокачать ГУР
Процедура прокачки гидроусилителя руля:
- Проверить уровень топливной жидкости в баке, при необходимости долить до максимальной отметки.
- При помощи домкрата приподнять переднюю часть автомобиля.
- Закрепить транспортное средство в этом положении.
- Отключить мотор и проверить исправность рулевого колеса, сделав по 3 оборота в каждую сторону.
- Еще раз долить жидкость.
- Завести двигатель и провернуть руль до упора.
- Заглушить мотор.
- Опустить переднюю часть Урала.
- Запустить силовой агрегат и проверить руль при 1000 оборотах.
- Установить рулевой механизм по центру и проверить уровень рабочей жидкости в системе ГУРа.
- Отключить двигатель и произвести замеры.
Как снять двигатель
Для того чтобы снять двигатель с Урала-4320, нужно:
- Слить охлаждающую жидкость из системы.
- Демонтировать воздушный фильтрующий элемент.
- Открутить крепежные болты.
- Убрать защиту картера силового агрегата.
- Снять приемную трубку.
- Слить масляную жидкость из картера.
- Отсоединить дроссельную заслонку от корпуса.
- Демонтировать колодку.
- Ослабить хомуты и отсоединить подводящий шланг.
- Отсоединить провод датчика сигнальной лампы.
- Демонтировать отводящий шланг.
- Разъединить жгут и форсунки.
- Демонтировать мотор.
Как снять КПП
Процедура снятия КПП:
- Установить транспортное средство на специальный подъемник.
- Демонтировать аккумулятор.
- Убрать воздушный фильтр, брызговики мотора.
- Снять поперечину переднего подвесного механизма.
- Демонтировать приводы передних ведущих колес.
- Слить жидкость из коробки передач.
- Разъединить датчики скорости.
- Убрать держатель моторного жгута.
- Отвернуть крепежные болты.
- Убрать с картера сцепного механизма стартер.
- Установить опору под КПП.
- Отсоединить от кронштейна коробку передач.
Как отрегулировать сцепление
Сцепной механизм регулируется как на демонтированном устройстве, так и в составе автомобиля.
Регулировка сцепления проводится следующим образом:
- Устанавливаем транспорт на специальную платформу.
- Расконтриваем регулировочные винты.
- При помощи штангенциркуля измеряем промежуток от конца рукояток до корпуса маховика.
- При помощи регулировочных винтов выставляем одинаковое расстояние.
- Проводим регулировку редуктора.
- Контрим винты обратно.
- Устанавливаем сцепной механизм.
- Заводим двигатель и проверяем работоспособность сцепления.
Как подключить замок зажигание
Процедура подключения соединений замка должна проводиться только при отключенных аккумуляторных батареях.
Необходимо установить ключ в замок системы зажигания в нулевую позицию так, чтобы его головка находилась в горизонтальном положении. После этого открутить 5 винтов и отсоединить вал рулевого устройства от пластмассового кожуха.
При помощи небольшой отвертки потянуть замок на себя, найти среди проводов неисправные и заменить их. После этого установить все детали на место и запустить двигатель.
Ремонт грузовых автомобилей УРАЛ
www.avtodugol.ru Ремонт коммерческих грузовых автомобилей Тел: 8 (915) 362-91-86
посетителю сайта 5 % скидка (распечатать купон), диагностика бесплатно, накопительная система скидок
Ремонт грузовых автомобилей марки УРАЛ
Современные грузовые автомобили Урал практически не уступают по качеству исполнения и функциональным характеристикам грузовым автомобилям, которые производятся за границей. Ремонт и эксплуатация Урал выгодна, поэтому эти грузовики пользуются широкой популярностью. Сегодня их применяют во многих отраслях, и они практически никогда не подводят. Но техника есть техника, и даже самые мощные и долговечные авто когда-нибудь выходят из строя – может понадобиться срочный ремонт двигателя, к примеру, или ремонт сцепления. В таком случае необходимо обращаться только в хорошо зарекомендовавшие себя автосервисы.
Наша компания выполняет ремонт грузовых автомобилей Урал уже много лет, и у наших мастеров есть огромный опыт в этом деле. На сегодняшний день мы готовы принять и качественно отремонтировать такие модели как Урал 4320, Урал 375 и многие другие. Для этого у нас есть оригинальные запчасти и рекомендованные производителем этих грузовиков смазочные материалы.
Мы предлагаем своевременное техническое обслуживание и квалифицированный ремонт Урала, предоставляя гарантию на проведенные работы.
В спектр наших услуг по ремонту входит:
- Ремонт КПП (он же ремонт коробки передач – подразумевает точную регулировку деталей и обкатку на специальном стенде)
- Ремонт ГУР (о том, что гидроусилитель руля перестал нормально функционировать, и его необходимо доверить специалистам, может говорить тугое вращение руля)
- Ремонт ТНВД (топливный насос высокого давления может выйти из строя по причине использования некачественного топлива – о его неисправности вам сообщат шумы и проблемы с электроникой автомобиля)
- Ремонт редуктора (мы выполняем как текущий, так и капитальный ремонт редукторов, регулируем и отлаживаем их работу)
Это далеко не полный перечень услуг, которые включает в себя ремонт автомобилей Урал в наших автомастерских. Мы также готовы привести в порядок кабину грузовика, отремонтировать тягово-сцепное устройство, восстановить работоспособность подвески и ходовой части, отрегулировать тормозную систему, произвести ремонт двигателя Урал. По необходимости наши специалисты осуществят также и замену масла и охлаждающей жидкости.
Мы располагаем всеми техническими возможностями для того чтобы ремонт грузовиков Урал выполнялся нами на самом высоком уровне, а цены оставались привлекательными для всех владельцев транспортных средств этой легендарной марки.
Стоимость работ по ремонту автомобилей УРАЛ
| НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ | Стоимость от, руб. |
| Техническое обслуживание | |
| ТО-1 | 7800 |
| Шприцевание всех пресс-масленок | 687 |
| Ремонт двигателя | |
| Регулировка зазора клапанов с протяжкой ГБЦ | 3451 |
| Регулировка зазора клапанов с протяжкой ГБЦ (при снятой крышке клапанной) | 3214 |
| Снятие/установка крышки клапанной | 119 |
| Снятие/установка крышки клапанной 2 шт. и более | 237 |
| Замена (слив/залив) масла в ДВС с заменой фильтров (промывкой центрифуги) | 1201 |
| Снятие двигателя | 14364 |
| Установка двигателя | 14364 |
| Снятие/установка ДВС | 28728 |
| Ремонт двигателя (ДВС снят) | 53800 |
| Ремонт ДВС | 82528 |
| Замена головки (прокладки) блока на а/м | 9505 |
| Замена сальника вала коленчатого переднего | |
| Замена сальниковой набивки или сальника заднего вала коленчатого | 23680 |
| Снятие/установка коллектора выпускного | |
| Снятие/установка коллектора выпускного (2 стороны) | |
| Снятие/установка коллектора впускного (без прокачки системы охлаждения) | |
| Замена ремней ДВС | 1050 |
| Замена ОЖ | 558 |
| Прокачка системы охлаждения ДВС | 819 |
| Замена прокладки поддона | |
| Замена подшипника вала первичного КПП переднего (при снятом сцеплении) | |
| Ремонт системы питания | |
| Регулировка угла опережения впрыска топлива | 1849 |
| Замена бензонасоса | - |
| Снятие/установка ТНВД | 5199 |
| Разборка/сборка ТНВД | 3939 |
| Регулировка ТНВД | 2730 |
| Снятие/установка крышки клапанной | - |
| Снятие/установка коромысла клапанов выпускных и регулировка (1цилиндр)(при снятой крышке клапанной) | - |
| Снятие/установка форсунки | 733 |
| Снятие/установка форсунки (все) | 4399 |
| Разборка/сборка форсунки | 279 |
| Разборка/сборка форсунки (все) | 1675 |
| Регулировка форсунки | 159 |
| Регулировка форсунки (все) | 955 |
| Снятие/установка трубопровода высокого давления от ТНВД к форсунке | 733 |
| Снятие/установка карбюратора | - |
| Разборка/сборка карбюратора | - |
| Ремонт карбюратора (все включено) | - |
| Замена фильтра тонкой очистки топлива | 535 |
| Замена элемента воздушного фильтра | 342 |
| Замена фильтра грубой очистки топлива | 312 |
| Замена педали акселератора | |
| Снятие/установка бака топливного | 1123 |
| Замена топливоприемника | 980 |
| Замена ТКР | 4789 |
| Ремонт системы выпуска газов | |
| Замена глушителя | 1794 |
| Замена прокладки трубы глушителя приёмной | 1482 |
| Замена трубы глушителя приёмной | 2543 |
| Замена металлорукава | 1349 |
| Замена трубы выхлопной задней | 640 |
| Замена трубы выхлопной передней | |
| Замена прокладки коллектора выпускного | 1763 |
| Замена прокладки коллектора выпускного (левого) | - |
| Замена прокладки коллектора выпускного (правого) | - |
| Замена хомута крепления глушителя | 265 |
| Замена хомута патрубка ТКР | 265 |
| Ремонт системы охлаждения | |
| Снятие/установка радиатора охлаждения ДВС (на а/м без интеркуллера) | 2150 |
| Снятие/установка радиатора охлаждения ДВС (при снятом радиаторе интеркулера) | 2150 |
| Снятие/установка радиатора интеркулера (при снятом радиаторе охлаждения ДВС) | 2050 |
| Замена насоса водяного (при снятом радиаторе охлаждения ДВС) | - |
| Замена насоса водяного (при снятом радиаторе охлаждения ДВС и ремнях) | 1435 |
| Замена насоса водяного (при снятых ремнях ДВС) | - |
| Замена насоса водяного ПЖД | 699 |
| Пайка радиатора охлаждения ДВС | 8759 |
| Замена термостата | 657 |
| Ремонт сцепления | |
| Замена сцепления | 19708 |
| Замена сцепления (при снятой КПП) | 5045 |
| Замена подшипника выжимного (при снятой КПП) | 150 |
| Замена шланга смазки подшипника выжимного (при снятой КПП) | 234 |
| Замена подшипника вала первичного КПП переднего (при снятом сцеплении) | 1200 |
| Снятие/установка маховика (при снятом сцеплении) | 1679 |
| Проточка маховика | 702 |
| Замена цилиндра сцепления главного (ГЦС) | 1557 |
| Замена цилиндра сцепления рабочего (ПГУ) | 4200 |
| Прокачка сцепления | 240 |
| Регулировка сцепления (при снятой КПП) | 1100 |
| Замена пружины оттяжной сцепления | 218 |
| Замена бачка цилиндра сцепления | |
| Ремонт коробки передач | |
| Снятие/установка КПП | 13485 |
| Ремонт КПП | 43218 |
| Ремонт КПП (КПП снята) | 29500 |
| Замена сальника вала вторичного КПП | 2237 |
| Замена сальника вала первичного КПП (при снятой КПП) | 2134 |
| Замена (слив/долив) масла в картере КПП | 624 |
| Ремонт карданной передачи | |
| Замена карданного вала | 1466 |
| Замена крестовины вала карданного (при снятом вале карданном) | 952 |
| Замена опоры промежуточной вала карданного (при снятом вале карданном) | |
| Замена карданных болтов | |
| Ремонт заднего моста | |
| Снятие/установка подвески задней в сборе | 5670 |
| Замена прокладки редуктора заднего моста | - |
| Замена прокладки редуктора заднего моста (при снятой платформе и цилиндрах) | - |
| Замена прокладки редуктора заднего моста (при снятой задней подвеске) | 4020 |
| Снятие/установка полуоси заднего моста | 1075 |
| Замена прокладки редуктора среднего моста (при снятой задней подвеске) | 4020 |
| Замена прокладки редуктора среднего моста (при снятой платформе и цилиндрах) | - |
| Ремонт подвески | |
| Замена рессоры переднего моста | 3239 |
| Замена рессоры переднего моста (2шт.) | 6477 |
| Замена рессоры заднего моста | 5210 |
| Замена рессоры заднего моста (2 шт.) | 10421 |
| Ремонт переднего моста | |
| Замена шкворней | |
| Снятие/установка моста переднего (при снятых колесах) | 3744 |
| Разборка/сборка моста переднего с тягами рулевыми и тормозами в сборе | |
| Ремонт колес и ступиц | |
| Снятие/установка колеса (для автомобилей повышенной проходимости) | 1050 |
| Снятие/установка колеса переднего моста (1 стор.) | - |
| Снятие/установка ступицы переднего колеса (при снятом колесе) | - |
| Снятие/установка ступицы переднего колеса | - |
| Снятие/установка ступицы переднего моста (при снятой полуоси) | 874 |
| Снятие/установка ступицы переднего моста | 2999 |
| Снятие/установка ступицы переднего моста (при снятой скобе) | - |
| Снятие/установка ступицы переднего моста (со скобой, дисковый тормоз) | - |
| Снятие/установка ступицы переднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) | |
| Замена сальника ступицы переднего моста (при снятой ступице) | 850 |
| Замена подшипника ступицы переднего моста (при снятой ступице) | 223 |
| Замена шпильки ступицы переднего моста (при снятом колесе) | - |
| Замена шпильки ступицы переднего моста (при снятом барабане тормозном) | 53 |
| Снятие/установка колеса (для автомобилей повышенной проходимости) | 1050 |
| Снятие/установка колеса наружного заднего моста (1 стор.) | - |
| Снятие/установка колеса наружного и внутреннего заднего моста (1 стор.) | - |
| Снятие/установка колеса запасного | 257 |
| Снятие/установка ступицы заднего моста (при снятой полуоси) | 874 |
| Снятие/установка ступицы заднего моста | 2999 |
| Снятие/установка ступицы заднего моста (при снятом колесе) | - |
| Снятие/установка ступицы заднего моста | - |
| Снятие/установка ступицы заднего моста (при снятой скобе и полуоси) | - |
| Снятие/установка ступицы заднего моста (дисковые тормоза) | - |
| Снятие/установка ступицы заднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) | - |
| Замена сальника ступицы заднего моста (при снятой ступице) | 850 |
| Замена подшипника ступицы заднего моста (при снятой ступице) | 265 |
| Замена шпильки ступицы заднего моста (при снятой ступице) | - |
| Замена шпильки ступицы заднего моста (при снятом барабане тормозном) | 53 |
| Замена шпильки ступицы заднего моста (при снятом колесе) | - |
| Ремонт рулевого управления | |
| Схождение колес зависимой подвески | 927 |
| Снятие/установка тяги рулевой поперечной | 1139 |
| Разборка/сборка тяги рулевой поперечной | 842 |
| Снятие/установка тяги рулевой продольной | 1139 |
| Разборка/сборка тяги рулевой продольной | 686 |
| Замена насоса ГУР | 1349 |
| Замена шланга высокого давления ГУР | 1200 |
| Замена шланга низкого давления ГУР | 487 |
| Снятие/установка механизма рулевого | 2359 |
| Ремонт ГУРа (снят) | 3189 |
| Замена (слив/долив) масла в бачке насоса ГУР | 234 |
| Прокачка системы ГУР | 349 |
| Замена элемента насоса ГУР | 234 |
| Замена цилиндра ГУР | 2189 |
| Замена вала карданного рулевого управления | 1418 |
| Замена колеса рулевого | 780 |
| Ремонт тормозной системы | |
| Диагностика тормозной системы | 1010 |
| Замена колодок тормозных переднего моста (при снятой ступице) (1 сторона) | 838 |
| Замена колодок тормозных переднего моста (при снятой ступице) (1 мост) | 1675 |
| Замена колодок тормозных переднего моста (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (дисковый тормоз при снятом колесе) (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (дисковый тормоз при снятом колесе) (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 сторона) | 3837 |
| Замена колодок тормозных переднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 мост) | 7672 |
| Замена колодок тормозных среднего моста (при снятой ступице) (1 сторона) | 838 |
| Замена колодок тормозных среднего моста (при снятой ступице) (1 мост) | 1675 |
| Замена колодок тормозных среднего моста (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных среднего моста (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных переднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 сторона) | 3837 |
| Замена колодок тормозных переднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 мост) | 7672 |
| Замена колодок тормозных заднего моста (при снятой ступице) (1 сторона) | 838 |
| Замена колодок тормозных заднего моста (при снятой ступице) (1 мост) | 1675 |
| Замена колодок тормозных заднего моста (при снятом барабане тормозном) (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (при снятом барабане тормозном) (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 сторона) | 3837 |
| Замена колодок тормозных заднего моста (для автомобилей повышенной проходимости) (1 мост) | 7672 |
| Замена колодок тормозных заднего моста (дисковый тормоз при снятом колесе) (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (дисковый тормоз при снятом колесе) (1 мост) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (1 сторона) | - |
| Замена колодок тормозных заднего моста (1 мост) | - |
| Регулировка тормозной системы | 2140 |
| Снятие/установка барабана тормозного переднего моста (при снятой ступице) | 590 |
| Снятие/установка барабана тормозного среднего моста (при снятой ступице) | 1000 |
| Снятие/установка барабана тормозного заднего моста (при снятой ступице) | 1000 |
| Расточка барабана тормозного переднего моста | 980 |
| Расточка барабана тормозного среднего моста | 980 |
| Расточка барабана тормозного заднего моста | 980 |
| Прокачка тормозов | 1499 |
| Замена цилиндра тормозного рабочего (при снятых колодках тормозных) | 671 |
| Замена цилиндра тормозного главного | 3900 |
| Замена компрессора | 2150 |
| Замена крана тормозного главного | 2469 |
| Замена крана стояночного тормоза | - |
| Замена регулятора давления воздуха | 640 |
| Замена влагомаслоотделителя | 2864 |
| Замена фильтра-патрона осушителя | 437 |
| Замена шланга тормозного | 1045 |
| Снятие/установка рычага тормозного регулировочного переднего моста | - |
| Снятие/установка рычага тормозного регулировочного среднего моста | - |
| Снятие/установка рычага тормозного регулировочного заднего моста | - |
| Снятие/установка кулака разжимного переднего моста (при снятой ступице) | - |
| Снятие/установка кулака разжимного среднего (при снятой ступице) | - |
| Снятие/установка кулака разжимного заднего (при снятой ступице) | - |
| Промывка снятых тормозных колодок и чистка накладок колодок (1 колесо) | 156 |
| Замена диска тормозного переднего моста (при снятой ступице) (1 сторона) | - |
| Замена диска тормозного переднего моста (при снятой ступице) (1 мост) | - |
| Замена диска тормозного заднего моста (при снятой ступице) (1 сторона) | - |
| Замена диска тормозного заднего моста (при снятой ступице) (1 мост) | - |
| Расточка диска тормозного переднего моста | - |
| Расточка диска тормозного заднего моста | - |
| Снятие/установка скобы дискового тормозного механизма переднего моста (при снятом колесе) (1 колесо) | - |
| Снятие/установка скобы дискового тормозного механизма переднего моста (при снятом колесе) (1 мост) | - |
| Замена скобы дискового тормозного механизма заднего моста (при снятом колесе) (1 колесо) | - |
| Замена скобы дискового тормозного механизма заднего моста (при снятом колесе) (1 мост) | - |
Ремонт автомобилей осуществляют высококлассные специалисты с многолетним опытом диагностики и сервиса Грузовых автомобилей и автобусов.
Скорость:
Ремонт Грузовых автомобилей и автобусов выполняется максимально быстро, в нашем распоряжении современное оборудование и опытный персонал.
Стоимость:
Мы предоставляем скидки на ремонт Грузовых автомобилей и автобусов постоянным клиентам.
Качество:
Ремонт автомобилей выполняют опытные, квалифицированные специалисты. Наличие сертификатов на все виды работ.
Гарантии:
Гарантия распространяется на все виды работ.
Капитальный ремонт автомобиля Урал-4320
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ВВЕДЕНИЕ
Производительность труда, снижение себестоимости и улучшение качества ремонта дорожных машин во многом зависят от организационных методов капитального ремонта машин. В ремонтном производстве существуют индивидуальный, узловой и поточный методы капитального ремонта. Выбор метода зависит от количества, конструктивных особенностей и однотипности машин, а также от технической оснащенности ремонтного предприятия.
Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.
Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте, и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.
Целью моего курсового проекта является спроектировать отделение разборки машин на агрегаты отделение.
Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.
- Организация труда рабочих, четкость управления производством (имеют ли место потери рабочего времени, проанализировать, почему);
- Соблюдение трудовой дисциплины на объекте;
- Необходимость замены устаревшего технологического оборудования;
- Наличие достаточной площади отделения (зоны) для выполнения объемов работ;
- Необходимость и возможность механизации трудоемких работ, исключение ручного труда;
- Соответствие существующей расстановки оборудования требованиям научной организации труда;
- Требования к состоянию вентиляции, освещения, средств пожаротушения;
- Наличие необходимой документации (технологических карт и др.).
1.2 номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость
1.2.1 Характеристика объекта ремонта
Урал-4320 -- грузовой автомобиль повышенной проходимости двойного назначения с колёсной формулой 6Ч6, производящийся на Уральском автомобильном заводе в Миассе (Россия), в том числе и для использования в вооружённых силах в семействе унифицированных армейских автомобилей «Суша» до 1998 года.
Урал-4320 был разработан для транспортировки грузов, людей и трейлеров на всех типах дорог. Обладает значительными преимуществами по сравнению с аналогичными автомобилями: он легко преодолевает заболоченные участки, брод до 1,5 м, канавы до 2 м, рвы, подъёмы до 60 ‰. На 1986 год выпущено более миллиона грузовиков. На сегодняшний день производится «Урал» с дизельным 230/300-сильным двигателем (Евро-2).
Производство начато в 1977 году, этот грузовик выпускается по сей день.
Основное отличие от линейки Урал-375Д -- наличие дизельного двигателя.
Изначально Урал-4320 оснащался двигателем КамАЗ-740, но в результате пожара на заводе двигателей КамАЗ в 1993 году, поставки данного двигателя прекратились, и начали применяться двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 Ярославского моторного завода. Первоначально модификации с двигателем ЯМЗ-238 отличались внешне более длинным моторным отсеком, а машины с двигателем ЯМЗ-236 сохранили такой же моторный отсек как у машин с двигателем КАМАЗ-740 (отличия -- у машин с ЯМЗ-236 воздушный фильтр на правом крыле). С середины 2000-х все машины независимо от модели двигателя выпускаются с удлинённым моторным отсеком.
С середины 1990-х годов на Урал-4320 и Урал-5557 появился широкий бампер с фарами, а в крыльях, на старых местах крепления фар, появились пластиковые заглушки. Однако исключительно для нужд Министерства обороны, по специальному заказу, до сих пор[когда?] поставляются машины с узким бампером и фарами в крыльях.
С 2009 года на автомобили серии начали устанавливать новую кабину со стеклопластиковым передним оперением.
Модификации:
Урал-4320-****-** -- шасси со стандартной («классической») металлической кабиной, грузоподъёмностью около 7-9 т;
Урал-4320-19**-** -- длиннобазное шасси, грузоподъёмностью около 12 т;
Урал-43203-****-** -- шасси с усиленной передней подвеской;
Урал-43204-****-** -- шасси трубоплетевозного тягача, увеличенная грузоподъёмность;
Урал-44202-****-** -- седельный тягач для эксплуатации с полуприцепом по всем видам дорог;
Урал-5557/55571-****-** -- шасси для монтажа технологического оборудования и специальных установок массой ~12--14 т с низкопрофильными широкими шинами с регулируемой подкачкой колес, что существенно повышает проходимость автомобиля;
Урал-43206-****-** -- шасси с колёсной формулой 4Ч4;
Урал-4320*/5557*-****-40/41 -- цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина, так же под индексом выпускаются машины со сдвоенной четырёхдверной кабиной;
Урал-4320*/5557*-****-44 -- цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина со спальником;
Урал-4320*/5557*-****-48/58/59 -- версия с новой более объёмной комфортной кабиной капотного типа, пластиковым оперением, подрессоренным сиденьем водителя;
Все версии могут так же оснащаться бескапотными кабинами IVECO.
1.2.2 Перечень выполняемых работ
Перед разборкой автомобиля УРАЛ 4320 на агрегаты он подвергается очистке и мойке.
Укрупненно можно представить следующий перечень работ в отделении:
- принятие автомобиля из цеха наружной мойки и очистки;
- разборка автомобиля на агрегаты;
- передача агрегатов в отделение разборки агрегатов, очистке и мойке деталей.
1.2.3 Особенности технологических процессов
1.2.3.1 Физическая сущность
В отделении осуществляются три основных процесса: приемка, разборка и транспортировка.
Физическая сущность приемки заключается в приемке автомобиля после наружной мойки и анализа разбора автомобиля на агрегаты.
Физическая сущность разборки заключается в демонтаже узлов, разборке узлов на детали путем разъединения сопряжений без разрушения конструктивно предусмотренным способом.
Физическая сущность транспортировки заключается в передаче агрегатов автомобиля в последующие отделения для его дальнейшего ремонта.
1.2.3.2 Режимы приемки, разборки и транспортировки
Режим приемки: анализ поступающего ремонтного фонда после наружной мойки.
Режим разборки: усилия, прикладываемые к разбираемым деталям должны быть больше, чем сила сопротивления разбираемого сопряжения, но не превышать значений пределов прочности (текучести) материала изготовления, что является критерием при выборе оборудования, реализующего соответствующие усилия.
Режим транспортировки: передача агрегатов и узлов на последующие посты.
1.2.3.3 Оборудование, приспособления, инструмент
На основании анализа технологических процессов, реализуемых в отделении, по справочным материалам [4, 5] выбираем оборудование, на котором они будут реализованы, а также вспомогательное оборудование, и сводим в таблицу 1.
Таблица 1 - Ведомость производственного оборудования
| продукции | Количество | Модель, тип | размер, мм | Занимаемая площадь, м2 | Потребляемая энергия | Вентиляция | |||||
| электроэнергия, кВт/ч | вода, м3/ч | пар, кг/ч | сжатый воздух, м3мин | местная, м3/ч | общая, м3/ч | ||||||
| Для разборки и сборки | |||||||||||
| Щит распределительный | 1 | 1000Ч350Ч2100 | 0,35 | ||||||||
| Машина для мойки деталей | 1 | 2000Ч1300Ч1200 | 2,33 | 2,1 | 100 | 180 | 100 | ||||
| Пневмогайковерт | 10 | 0,02 | 72 | ||||||||
| Электродрель | 10 | 500Ч200 | 0,02 | 2 | |||||||
| Слесарный инструмент | 10 | 0,5 | |||||||||
| Конвейер для перемещения а/м при разборке | 1 | 3400Ч1100Ч350 | 3,74 | 4,0 | |||||||
| Подъемно - транспортное оборудование | |||||||||||
| Мостовой кран | 1 | 7980-73 | 4,9 | ||||||||
| Ящик с песком | 1 | 1000Ч500Ч300 | 0,5 | ||||||||
| Кассета для рам | 2 | 4800Ч3000Ч1450 | 14,4 | ||||||||
| Стеллаж | 4 | 2000Ч700Ч800 | 1,4 | ||||||||
| Верстак | 6 | 1750Ч700Ч800 | 1,225 | ||||||||
| Контейнер | 10 | 1000Ч700Ч900 | 0,7 | ||||||||
| Стеллаж-кассета для рам | 1 | 3750Ч1750Ч1350 | 6,56 | ||||||||
| Тележка для инструмента | 2 | 700Ч400Ч800 | 0,28 | ||||||||
| Тележка для перемещения а\м | 1 | 1600Ч700Ч750 | 1,12 | ||||||||
| Шкаф для хранения инструмента | 1 | 1400Ч600Ч1700 | 0,84 | ||||||||
| Итого: | 63,63 | 36 | 100 | 180 | 100 |
Размещено на http://www.allbest.ru/
1.2.4 Отраслевые нормы времени на выпуск продукции
Номенклатуру и трудоемкость выполняемых работ принимаем из [6] и сводим в таблицу 2.
Таблица 2 - Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ
| Наименование видов работ | Процент распределения | Трудоемкость работ, чел.-ч | Производственная годовая программа, шт. | Годовой объем работ, чел.-ч | |
| Разборка автомобиля на агрегаты. | |||||
| 1 Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля. | 8,5 | 2,8 | 2500 | 7000 | |
| 2 Снятие электрооборудования и приборов. | 16,5 | 5,4 | 2500 | 13500 | |
| 3 Снятие платформы, тента и дуг тента. | 5,5 | 1,8 | 2500 | 4500 | |
| 4 Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором. | 7,0 | 2,3 | 2500 | 5750 | |
| 5 Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов. | 4,3 | 1,4 | 2500 | 3500 | |
| 6 Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой. | 3,7 | 1,2 | 2500 | 3000 | |
| 7 Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах. | 6,7 | 2,2 | 2500 | 5500 | |
| 8 Снятие кабины в сборе. | 2,7 | 0,9 | 2500 | 2250 | |
| 9 Снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса. | 3,7 | 1,2 | 2500 | 3000 | |
| 10 Снятие лебедки с приводом. | 5,2 | 1,7 | 2500 | 4250 | |
| 11 Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей. | 9,8 | 3,2 | 2500 | 8000 | |
| 12 Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов. | 2,7 | 0,9 | 2500 | 2250 | |
| 13 Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 14 Снятие двигателя в сборе с коробкой передач. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 15 Снятие раздаточной коробки. | 1,5 | 0,5 | 2500 | 1250 | |
| 16 Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 17 Снятие амортизаторов. | 1,2 | 0,4 | 2500 | 1000 | |
| 18 Снятие колес автомобиля. | 4,1 | 1,3 | 2500 | 3250 | |
| 19 Снятие переднего моста. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 20 Снятие заднего моста. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 21 Снятие балансирной подвески. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 22 Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески. | 2,5 | 0,8 | 2500 | 2000 | |
| 23 Снятие рессор. | 1,5 | 0,5 | 2500 | 1250 | |
| 24 Разъединение двигателя с коробкой передач. | 1,2 | 0,4 | 2500 | 1000 | |
| Итого | 100 | 32,8 | 2500 | 82000 | |
| Всего за отделение | 100 | 32,8 | 2500 | 82000 |
1.3 технологический процесс ремонта в отделении
1.3.1 Перечень технологических операций
В отделении выполняются следующие операции:
1) приемка автомобиля на разборку;
2) слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля;
3) снятие электрооборудования и приборов;
4) снятие платформы, тента и дуг тента;
5) снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором;
6) снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов;
7) снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой;
8) снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах;
9) снятие кабины в сборе;
10) снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса;
11) снятие лебедки с приводом;
12) снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей;
13) снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов;
14) снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя;
15) снятие двигателя в сборе с коробкой передач;
16) снятие раздаточной коробки;
17) снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги;
18) снятие амортизаторов;
19) снятие колес автомобиля;
20) снятие переднего моста;
21) снятие заднего моста;
22) снятие балансирной подвески;
23) снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески;
24) снятие рессор;
25) разъединение двигателя с коробкой передач.
1.3.2 Производственные связи проектируемого отделения
Автомобиля поступает на разборку в отделение с участка предварительной мойки и очитки автомобиля.
После разборка автомобиля на агрегаты, разобранные детали поступают в отделение разборки агрегатов, очистки и мойки деталей или по своим ремонтным отделениям.
1.3.3 Рациональная последовательность выполнения операций
Объект ремонта поступает в отделение с поста предварительной мойки и очитки автомобиля или со склада ремонтного фонда. После поступление в отделение проходит визуальный осмотр и подвергается наружной мойке.
После мойки автомобиль поступает на конвейер для дальнейшей разборки на агрегаты.
После разборки агрегаты поступают в отделение разборки агрегатов на узлы или по своим ремонтным отделениям.
1.3.4 Схема технологического процесса
Важной характеристикой проектируемого отделения является «увязка» содержания технологического процесса с внешними и внутренними производственными связями.
Определив последовательность выполняемых операций, изучив требования п.3.3 [1], разрабатываем принципиальную схему технологического процесса в проектируемом отделении.
Схема технологического процесса проектируемого отделения показана на рисунке 1.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 1 - Схема технологического процесса проектируемого отделения
1.4 Структура и форма организации производственного процесса в отделении
1.4.1 Анализ объема производства
Производственная программа составляет 2500 автомобилей в год.
Определим количество агрегатов, которые необходимо разобрать за сутки работы, шт.:
(1)
где N - производственная программа;
np - количество рабочих дней в году.
Определим количество автомобилей, которые необходимо разобрать за час работы смены, шт.:
(2)
где tсм - продолжительность рабочей смены, ч.
Данные показатели характеризуют интенсивность производства в проектируемом отделении, которая будет учтена на этапе выбора формы организации производства.
Рисунок 1 - Схема технологического процесса проектируемого отделения
1.4.2 Группировка выполняемых операций по содержанию
Все технологические операции, выполняемые в отделении, можно распределить на три группы:
- разборочные;
- моечные и очистные;
- транспортировочные.
1.4.3 Форма организации производственного процесса
Согласно ГОСТ 14.312 - 74 устанавливаются две формы технологических процессов: поточная и групповая п. 2.4 [1].
При поточной форме все операции технологического процесса разборки распределены на отдельные группы, равные по времени выполнения одновременно несколькими рабочими на различных последовательно расположенных рабочих местах поточной линии с ритмичным перемещением изделия от одного рабочего места (поста) к другому через равные промежутки времени. Поточную форму организации производственного процесса целесообразно применять в том случае, когда в течение рабочей смены разбирается более десяти агрегатов.
Исходя из характеристики и объема выполняемых работ, выбираем поточную форму.
В связи с тем, что в отделении будет выполняться разборка только автомобилей УРАЛ - 4320, поточная линия - однономенклатурная.
Так как режим работы отделения организован в одну смену, то поточная линия - прерывная.
Поточные линии характеризуются ритмами производства общими и частными темпами ремонта.
Такт линии для конвейера периодического действия определяется по формуле:
(3)
где Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
N - годовая производственная программа на линии;
t - время перемещения ремонтируемого объекта с одного поста на другой.
(4)
где L - длина ремонтируемого объекта в направлении движения конвейера, м;
a - расстояние между постами поточной линии (1,0-2,5 м из условия обеспечения рабочих мест или необходимых зазоров);
Vк - скорость движения конвейера, Vк = 5-8 м/мин.
Получаем:
Расчетное количество постов на поточной линии np определяется по формуле:
nр =, (5)
где Т - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;
К - коэффициент одновременности выполнения работ, равен 24 [3, таблица 2.13];
n - коэффициент используемого оборудования на поточной линии, n = 0,95-0,98.
Окончательное число постов линии определяется с учетом необходимых резервов из-за неравномерности поступления ремонтного фонда и изделий по кооперации и обеспечению в пределах 5-15%. Отсюда применяемое число постов nn поточной линии определяется по формуле, ед.:
nn = 1,7 + 15% = 2,0 (6)
Окончательное число постов поточной линии - 2 ед.
Организация производственной структуры проектируемого отделения показана на рисунке 2.
Рисунок 2 - Схема производственной структуры проектируемого отделения
1.4.4 Распределение операций по постам
Таблица 3 - Распределение операций по постам
| поста | Выполняемые операции | Трудоемкость, чел.-ч | ||
| поста каждой операции | суммарная операций на посту | |||
| Посты поточной линии | ||||
| 1 Пост мойки и слива гсм | Мойка автомобиля | 0,6 | 2,8 | |
| 2 Пост разборки автомобиля | Снятие электрооборудования и приборов | 5,4 | 30,0 | |
| 1 | Снятие платформы, тента и дуг тента | 1,8 | ||
| 1 | Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором | 2,3 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов | 1,4 | ||
| 1 | Снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса | 1,2 | ||
| 1 | Снятие лебедки с приводом | 1,7 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей | 3,2 | ||
| 1 | Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов | 0,9 | ||
| 1 | Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя | 0,6 | ||
| 1 | Снятие двигателя в сборе с коробкой передач | 0,7 | ||
| 1 | Снятие раздаточной коробки | 0,5 | ||
| 1 | Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги | 0,6 | ||
| 1 | Снятие амортизаторов | 0,4 | ||
| 1 | Снятие колес автомобиля | 1,3 | ||
| 1 | Снятие переднего моста | 0,7 | ||
| 1 | Снятие заднего моста | 0,7 | ||
| 1 | Снятие балансирной подвески | 0,6 | ||
| 1 | Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески | 0,8 | ||
| 1 | Снятие рессор | 0,5 | ||
| 1 | Разъединение двигателя с коробкой передач | 0,4 | ||
| 1 | Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой | 1,2 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах | 0,9 | ||
| Снятие кабины в сборе | 2,2 |
1.4.5 Специальности и квалификация производственных рабочих
На линии разборки работы выполняются слесарями (3 разряд), моечные работы - операторами моечных установок (2 разряд).
1.5 Расчет фондов времени и личного состава
Фонды времени оборудования и производственных рабочих рассчитываются, исходя из режимов работы участков предприятия (п. 2.5 [1]). Различаются два вида годовых фондов времени работы оборудования: номинальный и действительный.
1.5.1 Фонд времени производственников
Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч:
, (7)
где Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;
dк, dв,dп - соответственно число дней календарных, выходных, праздничных, таблица 2.9 [1];
- число предпраздничных дней;
tсм - продолжительность рабочей смены, ч;
tс - снижение продолжительности смены на 1 ч в предпраздничные дни.
Фнр = (365 - 101 - 11)·8 - 6 = 2018 ч
Действительный фонд времени рабочего, ч:
Фдр = (Фнр - dо · tсм) · зо, (8)
где dо - продолжительность отпуска;
зо - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (выполнение государственных обязательств, болезни и пр.), зо = 0,85 ;
tсм- продолжительность смены, ч.
Фдр = (2018 - 28 · 8) · 0,85 = 1524 ч
В таблице 4 приводятся значения годовых фондов времени рабочих.
Таблица 4 - Годовые фонды времени рабочих
| отпуска, сутки | Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч | Потери времени, % от количества фонда | годовой фонд времени | |
| 28 | 2018 | 24 | 1524 |
1.5.2 Фонд времени оборудования
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Фдо представляет собой время в часах, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой.
Фдо = Фнр · зо dо · Ж, (9)
где Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;
о - коэффициент использования оборудования, таблица 2.10 [1], о = 0,95 - 0,98;
Z - Число смен.
Фдо = 2018 · 0,95 · 1 =1917 ч
1.5.3 Фонд времени рабочего места
Годовым фондом рабочего времени места Фрм называется время в часах, в течение которого оно используется (п. 2.5.4, [1]).
Числовое значение годового фонда времени рабочего места определяем по формуле:
Фрм = Фнр · Ж, (10)
где Фнр - номинальный годовой фонд времени работы, ч;
Z - число смен.
Фрм = 2018 · 1 = 2018 ч
1.5.4 Количество работающих по постам
Различают состав работающих: списочный mсп и явочный mяв.
mсп =, (11)
mяв = (12)
где То - суммарная трудоемкость выполняемых работ в отделении (см. табл. 2);
Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего (2018 ч);
Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего (1524 ч);
mzв - явочное количество производственных рабочих;
mсп - списочное количество производственных рабочих.
Количество производственников на посту мойки и слива гсм:
Количество производственников на посту разборки автомобиля:
Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 5.
Таблица 5- Расчет годового объема работ и количество рабочих
| Разряд рабочего | Принятая норма времени чел/ч | Годовая программа | Годовой объем работ чел/ч | Фнр | Явочное кол-во | Фдр | Списочное число рабочих | ||||
| расчетное | принятое | расчетное | принятое | ||||||||
| Пост мойки и слива гсм | 2-3 | 2,8 | 2500 | 7000 | 2018 | 3,5 | 4 | 1524 | 4,6 | 5 | |
| Пост разборка автомобиля | 3 | 30,0 | 2500 | 75000 | 2018 | 37,7 | 38 | 1524 | 49,2 | 49 |
1.6 Расчет оборудования
1.6.1 Расчет основного оборудования
Будет подлежать расчету оборудование, выбранное в пункте 1.3.3 по перечню:
- для поточной линии);
- для моечных работ;
- для очистки
- для подъемно-транспортных работ.
Длина поточной линии определяется по формуле
Lлп = (А + а) Nп + а + lпр, (13)
где Lлп - длина поточной линии, м;
А - длина изделия, м;
а - интервал между изделиями (в зависимости от габаритов изделия, а = 1,0 - 2,5 м);
lпр - суммарная длина нерабочей части поточной линии (ориентировочно lпр = 2-3 м)
Lлп = (7,9 + 2,5) 3 + 1 + 2 = 34,2 м
Принимаем длину поточной линии Lлп = 34 м.
1.6.2 Расчет подъемно-транспортного оборудования
В проектируемом отделении грузоподъемное оборудование будет применяться при выполнении следующих операций:
- подача ремонтного фонда;
- перемещение агрегатов;
- перемещение корзин с деталями.
Для выполнения операций из таблиц выбираем кран мостовой, двухбалочный, грузоподъемностью 10 тонн и потребляемой мощностью 4,9 кВт.
mкр= (14)
где i - количество крановых операций в смену (определяется из суточной программы и принятой технологии i- принимаем 60);
l - средняя длина пробега за одну операцию (l- принимаем равной 30)м;
v - скорость передвижения крана, м/мин (v= 3м/мин);
tc - время на застроповку груза (tc= 2-5мин);
tcм - действительный фонд времени работы крана за смену;
Ки - коэффициент загрузки крана по времени за смену (Ки = 0,5 - 0,75).
Количество кранов принимаем равным одному.
1.6.3 Расчет моечного оборудования
Количество единиц моечного оборудования:
nm =, (15)
где nm - количество единиц данного вида моечного оборудования, шт.;
M - производительность (пропускная способность) единицы моечного оборудования (принимаем по характеристикам моечных машин равной 25 единиц в сутки);
Qcм- сменная производственная программа по мойке машин, ед.
Сменная производственная программа по мойке определяется по формуле:
Q m =, (16)
где Qг- годовая производственная программа, шт. в год;
nсм - число смен в сутках;
nрд - число рабочих дней в году при той же продолжительности смен, для которой принята производительность моечных машин.
шт./сутки
шт.
Принимаем количество моечных машин nm = 1 шт. Остальное моечно-очистное оборудование принимаем по количеству постов.
1.7 Расчет площадей
Производственная площадь (F, м2) определяется по формуле
F =, (17)
где Fоб - площадь пола, занятая оборудованием, имеющим одинаковый коэффициент плотности расстановки, м2;
Крм - коэффициент плотности расстановки i-ой группы (участка, отделения) оборудования (для проектируемого отделения Крм = 4,5.
Исходные данные для расчета Fоб берем из ведомости производственного оборудования (см. таблицу 2) - суммируем площади, занятые производственным оборудованием и площади, необходимые для обеспечения требований правильности расстановки, м2:
Fоб = 63,63 м2
F = 63,63 · 4,5= 286,335 м2
Производственную площадь проектируемого отделения принимаем равной - 288 м2
1.8 расчет потребности в энергоресурсах
1.8.1 Расчет потребности электроэнергии
Годовой расход электроэнергии определяем по следующей формуле, кВт:
W = Руст · Фдо ·з · Ксп, (18)
автомобиль ремонт оборудование операция
где Руст - установленная мощность всех токоприемников, кВт (в нашем случае Руст = 36,0 кВт);
Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;
з - коэффициент загрузки оборудования, в среднем з = 0,75;
Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, в среднем Ксп = 0,3-0,5.
W = 36,0 · 2028 ·0,75 · 0,4 = 21902,4 кВт
1.8.2 Расчет потребления пара
Для производственных целей применяется пар под давлением 4-5 кг/см2, который расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах в начале смены и на поддержание в них нужной температуры (подогрев) в течение рабочего дня.
Средний расход пара под давлением 4-5 кг/см2 на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах при укрупненных расчетах принимают равным 70-100 кг/ч на 1 т обрабатываемых деталей.
Средний часовой расход пара на разогрев раствора (Qпр), м3:
Qпр = ,(21)
Где V - объем нагреваемого раствора, 100 л;
г -объемная масса раствора, кг/л;, для моющих растворов принимается 1 кг/л;
(t1-t2) - разность температур раствора до и после разогрева, 600С;
Ср - средняя теплоемкость раствора, для моющих растворов принимается 1,0 Дж/кг,0С;
Т - продолжительность разогрева, ч; Т = 0,7-1,0;
(iп-iк)- разность теплосодержания пара и конденсата, 0,5 Дж/кг;
з - коэффициент, учитывающий дополнительный расход пара (разогрев системы и потери в атмосферу), принимается 1,5.
Qпр = 21600 м3/ч
Средний часовой расход пара на подогрев раствора (Qпп, кг/ч), м3/ч:
Qпп = ,(22)
где V1 - объем нагреваемого раствора (2300 л);
(t1-t2) - перепад температур в системе, принимается равным 15-20 0С;
зс - принимается равным 1,2.
Qпп = 7200 м3/ч
1.8.3 Расчет потребления воды
При определении потребности в воде рассчитывается годовой и часовой расходы. Часовой расход необходим для расчетов сечения трубопроводов. На нашем участке имеются потребители двух категорий.
Первая категория - потребители, имеющие емкости V, м3, периодически заполняемые или ежедневно доливаемые. Часовой Qвч, м3 /ч и годовой Qвг, м3 расход воды определяют по формуле:
Qвч = ,(23)
Qвг = V·a + V·k · 253,(24)
где V - объем емкости, м3;
tз - время заполнения емкости, ч;
а - кратность заполнения;
k - коэффициент учитывающий ежедневный долив (0,1-0,2);
253 - число рабочих дней в году.
Установка для мойки деталей, м3:
Qвг = 100·1 · 253 = 25300 м2
1.9 Разработка плана размещения технологического оборудования в отделении
По результатам размещения оборудования на площади проектируемого отделения разрабатываем и графически оформляем план и спецификацию.
1.10 Дополнительные требования к проектируемому отделению
1.10.1 Строительные требования
Отделение организационно входит в состав цеха ремонта двигателей и примыкает к наружной стене цеха.
Исходя из площади размещаемого технологического оборудования размеры проектируемого отделения должны быть: длина L = 24 м, ширина Н = 12 м. Ширина и длина отделения выбрана с учетом маршрутов движения ремонтного фонда.
Шаг колонн 36 м, ширина пролета 36 м, колонны будут использоваться железобетонные, прямоугольного сечения 400 400, высоту колонн принять 5,4 м ,
Проемы ворот принять из таблицы 2.72 [1] равным 3,6 3. В отделении целесообразно установить распашные противопожарные ворота с ручным приводом.
Принятые строительные решения сводим в таблицу 6
Таблица 6 - Строительные требования к проектируемому участку
| Наименование отделения | Размеры | |||||||
| м | ширина пролета, м | размер к | высота здания, м | габариты ворот, м | стены наружные, мм | габариты окон, мм | ||
| Отделение разборки машин на агрегаты | 36 | 36 | 400400 | 5,4 | 3,63 | - | - |
1.10.2 Противопожарная безопасность
Проектируемое отделение по пожарной стойкости согласно требованиям таблицы 2,75 [1] относится к категории Д.
Исходя из требований п.2.17.2 [1] при проектировании отделения предусмотреть два эвакуационных выхода непосредственно наружу здания.
Количество пожарных щитов, ящиков с песком и пожарных гидрантов принять из расчета:
- 1 пожарный щит на 300 - 350 м2;
- 1 ящик с песком на 200 м2;
- 1 пожарный гидрант на 1000 м2.
Ведомость пожарного оборудования сводим в таблицу 7.
Таблица 7 - Ведомость пожарного оборудования
| Наименование отделения | Противопожарные нормы и требования | ||||||
| категория производства | количество | ||||||
| пожарных выходов | количество пожарных щитов | количество ящиков с песком | количество пожарных гидрантов | количество огнетушителей | |||
| Отделение разборки машин на агрегаты | Д | 2 | 1 | 1 | 1 | 3 |
1.10.3 Охрана труда и промышленная безопасность
Исходя из особенностей технологического процесса в отделении, необходимо соблюсти следующие требования:
- рабочие места очистки и мойки деталей оборудовать вытяжной вентиляцией;
- стены и потолок должны иметь водостойкие покрытия;
- пол должен быть покрыт металлической плиткой с высоким ребрением;
- предусмотреть конструктивные элементы пола для оперативного сбора пролившихся масел.
1.10.4 Экологическая безопасность
Выполнить проект сооружений, обеспечивающий замкнутый цикл системы промышленного водоснабжения для моечных машин и установок.
Предусмотреть слив отходов в городскую канализацию только с мест общего пользования и бытовых помещений.
1.13 Технические показатели проектируемого отделения
Техническая эффективность курсового проекта оценивается при помощи показателей, которые определяют уровень данного проекта в относительных величинах. По ним производится сравнение проектируемых участков с действующими и (или) типовыми.
При курсовом проектировании в соответствии с требованиями [1] определяются и оцениваются только следующие показатели:
- объем выпускаемой продукции (N= 350 ед.) ;
- количество работающих, в т.ч. основных рабочих, чел.;
- годовая программа в приведенных ремонтах на одного рабочего в год Nпр, шт.
Nпр= , (27)
где Nч - объем выпускаемой продукции, шт.;
тсп - списочное количество производственников, чел.
- площадь производственных помещений, м2;
- выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.;
- установленная мощность электрооборудования, кВт;
- производительность труда основного работающего;
- энерговооруженность производственного рабочего, кВт/чел.;
- количество основного оборудования, шт.;
- годовой расход энергоресурсов.
Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 8.
Таблица 8 - Технические показатели проектируемого отделения
| Наименование показателя | измерения | Величина показателя | |
| проект | |||
| Технические показатели | |||
| Объем выпускаемой продукции | шт. в год | 2500 | |
| Количество рабочих списочное/явочное | чел. | 54/42 | |
| Выпуск продукции на одного рабочего | шт. в год | 46,3 | |
| Площадь производственных помещений | м2 | 288 | |
| Выпуск продукции на 1м2 производственной площади | шт. в год/ м2 | 8,9 | |
| Установленная мощность электрооборудования | кВт | 36,0 | |
| Энерговооруженность производственного рабочего | кВт/чел. | 420 | |
| Количество основного оборудования | шт. | 21 | |
| Годовой расход энергоресурсов: | |||
| - вода | м3 | 25300 | |
| - пар | м3 | 288800 | |
| - сжатый воздух | м3 | - | |
| - электроэнергия | кВт | 21902,4 |
Схема автомобиля Урал-4320, его технологические размеры и параметры проходимости. Определение центров масс транспортного средства, груза и нормальных реакций дорог. Расчет тяговой и динамической характеристик, устойчивости и маневренности автомобиля.курсовая работа [1,2 M], добавлен 29.12.2014
Характеристика автомобилестроения России, история его развития. Сущность техобслуживания и ремонта автомобиля, их роль в работе транспортного средства. Устройство тормозной системы Урал 4320, порядок и особенности его технического обслуживания и ремонта.курсовая работа [1,9 M], добавлен 08.12.2009
Внутреннее устройство и принцип работы привода сцепления. Кинематический расчет коробки передач на базе грузового автомобиля Урал-4320 для транспортировки грузов, людей и трейлеров на дорогах. Его преимущества по сравнению с аналогичными автомобилями.курсовая работа [1,5 M], добавлен 04.12.2013
Технические характеристики автомобиля Урал-5423. Произведен расчет тягово-скоростных свойств. Диаграмма зависимости динамического фактора от скорости автомобиля для нахождения скорости движения автомобиля в данных условиях на определенной передаче.контрольная работа [4,2 M], добавлен 22.07.2012
Составление производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобиля. Годовая трудоемкость и расчет численности ремонтных рабочих, оплаты труда и премий за выполнение работы. Плановая калькуляция себестоимости ТО и ТР.курсовая работа [109,8 K], добавлен 01.03.2010
Анализ проектирования агрегатного участка зоны технического ремонта при эксплуатации автомобилей ВАЗ 2115. Технологический процесс ремонта ведущего моста автомобиля. Расчет затрат на организацию агрегатного участка и себестоимость выполнения работ.курсовая работа [2,5 M], добавлен 14.09.2015
Роль автомобильного транспорта в народном хозяйстве. Устройство переднего моста автомобиля ЗИЛ-431410. Техническая безопасность при ремонте. Передний мост автомобиля, его разборка. Дефекты деталей переднего моста, способы устранения. Сборка передней оси.контрольная работа [2,7 M], добавлен 20.05.2011
Методика расчета основных тягово-скоростных свойств автомобиля. Расчет внешней скоростной характеристики двигателя Урал-5323. Радиус качения колеса. Уравнение движения автомобиля. Частота вращения коленчатого вала. Расчет силы сопротивления воздуха.курсовая работа [7,1 M], добавлен 19.06.2012
Выбор способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333. Последовательность операций технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Расчет количества основного оборудования.курсовая работа [1,7 M], добавлен 25.03.2012
Поддержание автомобилей в работоспособном состоянии. Технологическая последовательность выполнения ремонтных работ. Ремонт приборов системы питания, снятых с автомобиля, обслуживание аккумуляторных батарей, шиномонтаж, балансировка колес, ремонт камер.контрольная работа [2,7 M], добавлен 18.04.2014
Капитальный ремонт автомобиля Урал-4320
ВВЕДЕНИЕ
Производительность труда, снижение себестоимости и улучшение качества ремонта дорожных машин во многом зависят от организационных методов капитального ремонта машин. В ремонтном производстве существуют индивидуальный, узловой и поточный методы капитального ремонта. Выбор метода зависит от количества, конструктивных особенностей и однотипности машин, а также от технической оснащенности ремонтного предприятия.
Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.
Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте, и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.
Целью моего курсового проекта является спроектировать отделение разборки машин на агрегаты отделение.
Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.
1. Проект отделения РАЗБОРКИ МАШИН НА АГРЕГАТЫ
1.1 Назначение и состав отделения
Проектируемое отделение разборки машин на агрегаты на авторемонтном предприятии предназначено для разбора автомобиля УРАЛ - 4320 на агрегаты, чтобы в последствии отправить их на ремонт в свои отделения.
Данное отделение входит в состав цеха разборки - сборки машин. В нем планируется организовать технологический процесс разборки машин на агрегаты
Проектируемое отделение должно отвечать следующим требованиям:
- Организация труда рабочих, четкость управления производством (имеют ли место потери рабочего времени, проанализировать, почему);
- Соблюдение трудовой дисциплины на объекте;
- Необходимость замены устаревшего технологического оборудования;
- Наличие достаточной площади отделения (зоны) для выполнения объемов работ;
- Необходимость и возможность механизации трудоемких работ, исключение ручного труда;
- Соответствие существующей расстановки оборудования требованиям научной организации труда;
- Требования к состоянию вентиляции, освещения, средств пожаротушения;
- Наличие необходимой документации (технологических карт и др.).
1.2 номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость
1.2.1 Характеристика объекта ремонта
Урал-4320 -- грузовой автомобиль повышенной проходимости двойного назначения с колёсной формулой 6Ч6, производящийся на Уральском автомобильном заводе в Миассе (Россия), в том числе и для использования в вооружённых силах в семействе унифицированных армейских автомобилей «Суша» до 1998 года.
Урал-4320 был разработан для транспортировки грузов, людей и трейлеров на всех типах дорог. Обладает значительными преимуществами по сравнению с аналогичными автомобилями: он легко преодолевает заболоченные участки, брод до 1,5 м, канавы до 2 м, рвы, подъёмы до 60 ‰. На 1986 год выпущено более миллиона грузовиков. На сегодняшний день производится «Урал» с дизельным 230/300-сильным двигателем (Евро-2).
Производство начато в 1977 году, этот грузовик выпускается по сей день.
Основное отличие от линейки Урал-375Д -- наличие дизельного двигателя.
Изначально Урал-4320 оснащался двигателем КамАЗ-740, но в результате пожара на заводе двигателей КамАЗ в 1993 году, поставки данного двигателя прекратились, и начали применяться двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 Ярославского моторного завода. Первоначально модификации с двигателем ЯМЗ-238 отличались внешне более длинным моторным отсеком, а машины с двигателем ЯМЗ-236 сохранили такой же моторный отсек как у машин с двигателем КАМАЗ-740 (отличия -- у машин с ЯМЗ-236 воздушный фильтр на правом крыле). С середины 2000-х все машины независимо от модели двигателя выпускаются с удлинённым моторным отсеком.
С середины 1990-х годов на Урал-4320 и Урал-5557 появился широкий бампер с фарами, а в крыльях, на старых местах крепления фар, появились пластиковые заглушки. Однако исключительно для нужд Министерства обороны, по специальному заказу, до сих пор[когда?] поставляются машины с узким бампером и фарами в крыльях.
С 2009 года на автомобили серии начали устанавливать новую кабину со стеклопластиковым передним оперением.
Модификации:
Урал-4320-****-** -- шасси со стандартной («классической») металлической кабиной, грузоподъёмностью около 7-9 т;
Урал-4320-19**-** -- длиннобазное шасси, грузоподъёмностью около 12 т;
Урал-43203-****-** -- шасси с усиленной передней подвеской;
Урал-43204-****-** -- шасси трубоплетевозного тягача, увеличенная грузоподъёмность;
Урал-44202-****-** -- седельный тягач для эксплуатации с полуприцепом по всем видам дорог;
Урал-5557/55571-****-** -- шасси для монтажа технологического оборудования и специальных установок массой ~12--14 т с низкопрофильными широкими шинами с регулируемой подкачкой колес, что существенно повышает проходимость автомобиля;
Урал-43206-****-** -- шасси с колёсной формулой 4Ч4;
Урал-4320*/5557*-****-40/41 -- цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина, так же под индексом выпускаются машины со сдвоенной четырёхдверной кабиной;
Урал-4320*/5557*-****-44 -- цельнометаллическая, трехместная, двухдверная кабина со спальником;
Урал-4320*/5557*-****-48/58/59 -- версия с новой более объёмной комфортной кабиной капотного типа, пластиковым оперением, подрессоренным сиденьем водителя;
Все версии могут так же оснащаться бескапотными кабинами IVECO.
1.2.2 Перечень выполняемых работ
Перед разборкой автомобиля УРАЛ 4320 на агрегаты он подвергается очистке и мойке.
Укрупненно можно представить следующий перечень работ в отделении:
- принятие автомобиля из цеха наружной мойки и очистки;
- разборка автомобиля на агрегаты;
- передача агрегатов в отделение разборки агрегатов, очистке и мойке деталей.
1.2.3 Особенности технологических процессов
1.2.3.1 Физическая сущность
В отделении осуществляются три основных процесса: приемка, разборка и транспортировка.
Физическая сущность приемки заключается в приемке автомобиля после наружной мойки и анализа разбора автомобиля на агрегаты.
Физическая сущность разборки заключается в демонтаже узлов, разборке узлов на детали путем разъединения сопряжений без разрушения конструктивно предусмотренным способом.
Физическая сущность транспортировки заключается в передаче агрегатов автомобиля в последующие отделения для его дальнейшего ремонта.
1.2.3.2 Режимы приемки, разборки и транспортировки
Режим приемки: анализ поступающего ремонтного фонда после наружной мойки.
Режим разборки: усилия, прикладываемые к разбираемым деталям должны быть больше, чем сила сопротивления разбираемого сопряжения, но не превышать значений пределов прочности (текучести) материала изготовления, что является критерием при выборе оборудования, реализующего соответствующие усилия.
Режим транспортировки: передача агрегатов и узлов на последующие посты.
1.2.3.3 Оборудование, приспособления, инструмент
На основании анализа технологических процессов, реализуемых в отделении, по справочным материалам [4, 5] выбираем оборудование, на котором они будут реализованы, а также вспомогательное оборудование, и сводим в таблицу 1.
Таблица 1 - Ведомость производственного оборудования
| Наименование продукции | Количество | Модель, тип | Геометрический размер, мм | Занимаемая площадь, м2 | Потребляемая энергия | Вентиляция | |||||
| электроэнергия, кВт/ч | вода, м3/ч | пар, кг/ч | сжатый воздух, м3мин | местная, м3/ч | общая, м3/ч | ||||||
| Для разборки и сборки | |||||||||||
| Щит распределительный | 1 | 1000Ч350Ч2100 | 0,35 | ||||||||
| Машина для мойки деталей | 1 | 2000Ч1300Ч1200 | 2,33 | 2,1 | 100 | 180 | 100 | ||||
| Пневмогайковерт | 10 | 0,02 | 72 | ||||||||
| Электродрель | 10 | 500Ч200 | 0,02 | 2 | |||||||
| Слесарный инструмент | 10 | 0,5 | |||||||||
| Конвейер для перемещения а/м при разборке | 1 | 3400Ч1100Ч350 | 3,74 | 4,0 | |||||||
| Подъемно - транспортное оборудование | |||||||||||
| Мостовой кран | 1 | 7980-73 | 4,9 | ||||||||
| Ящик с песком | 1 | 1000Ч500Ч300 | 0,5 | ||||||||
| Кассета для рам | 2 | 4800Ч3000Ч1450 | 14,4 | ||||||||
| Стеллаж | 4 | 2000Ч700Ч800 | 1,4 | ||||||||
| Верстак | 6 | 1750Ч700Ч800 | 1,225 | ||||||||
| Контейнер | 10 | 1000Ч700Ч900 | 0,7 | ||||||||
| Стеллаж-кассета для рам | 1 | 3750Ч1750Ч1350 | 6,56 | ||||||||
| Тележка для инструмента | 2 | 700Ч400Ч800 | 0,28 | ||||||||
| Тележка для перемещения а\м | 1 | 1600Ч700Ч750 | 1,12 | ||||||||
| Шкаф для хранения инструмента | 1 | 1400Ч600Ч1700 | 0,84 | ||||||||
| Итого: | 63,63 | 36 | 100 | 180 | 100 |
1.2.4 Отраслевые нормы времени на выпуск продукции
Номенклатуру и трудоемкость выполняемых работ принимаем из [6] и сводим в таблицу 2.
Таблица 2 - Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ
| Наименование видов работ | Процент распределения | Трудоемкость работ, чел.-ч | Производственная годовая программа, шт. | Годовой объем работ, чел.-ч | |
| Разборка автомобиля на агрегаты. | |||||
| 1 Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля. | 8,5 | 2,8 | 2500 | 7000 | |
| 2 Снятие электрооборудования и приборов. | 16,5 | 5,4 | 2500 | 13500 | |
| 3 Снятие платформы, тента и дуг тента. | 5,5 | 1,8 | 2500 | 4500 | |
| 4 Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором. | 7,0 | 2,3 | 2500 | 5750 | |
| 5 Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов. | 4,3 | 1,4 | 2500 | 3500 | |
| 6 Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой. | 3,7 | 1,2 | 2500 | 3000 | |
| 7 Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах. | 6,7 | 2,2 | 2500 | 5500 | |
| 8 Снятие кабины в сборе. | 2,7 | 0,9 | 2500 | 2250 | |
| 9 Снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса. | 3,7 | 1,2 | 2500 | 3000 | |
| 10 Снятие лебедки с приводом. | 5,2 | 1,7 | 2500 | 4250 | |
| 11 Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей. | 9,8 | 3,2 | 2500 | 8000 | |
| 12 Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов. | 2,7 | 0,9 | 2500 | 2250 | |
| 13 Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 14 Снятие двигателя в сборе с коробкой передач. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 15 Снятие раздаточной коробки. | 1,5 | 0,5 | 2500 | 1250 | |
| 16 Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 17 Снятие амортизаторов. | 1,2 | 0,4 | 2500 | 1000 | |
| 18 Снятие колес автомобиля. | 4,1 | 1,3 | 2500 | 3250 | |
| 19 Снятие переднего моста. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 20 Снятие заднего моста. | 2,1 | 0,7 | 2500 | 1750 | |
| 21 Снятие балансирной подвески. | 1,8 | 0,6 | 2500 | 1500 | |
| 22 Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески. | 2,5 | 0,8 | 2500 | 2000 | |
| 23 Снятие рессор. | 1,5 | 0,5 | 2500 | 1250 | |
| 24 Разъединение двигателя с коробкой передач. | 1,2 | 0,4 | 2500 | 1000 | |
| Итого | 100 | 32,8 | 2500 | 82000 | |
| Всего за отделение | 100 | 32,8 | 2500 | 82000 |
1.3 технологический процесс ремонта в отделении
1.3.1 Перечень технологических операций
В отделении выполняются следующие операции:
1) приемка автомобиля на разборку;
2) слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов и мойка автомобиля;
3) снятие электрооборудования и приборов;
4) снятие платформы, тента и дуг тента;
5) снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором;
6) снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов;
7) снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой;
8) снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах;
9) снятие кабины в сборе;
10) снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса;
11) снятие лебедки с приводом;
12) снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей;
13) снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов;
14) снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя;
15) снятие двигателя в сборе с коробкой передач;
16) снятие раздаточной коробки;
17) снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги;
18) снятие амортизаторов;
19) снятие колес автомобиля;
20) снятие переднего моста;
21) снятие заднего моста;
22) снятие балансирной подвески;
23) снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески;
24) снятие рессор;
25) разъединение двигателя с коробкой передач.
1.3.2 Производственные связи проектируемого отделения
Автомобиля поступает на разборку в отделение с участка предварительной мойки и очитки автомобиля.
После разборка автомобиля на агрегаты, разобранные детали поступают в отделение разборки агрегатов, очистки и мойки деталей или по своим ремонтным отделениям.
1.3.3 Рациональная последовательность выполнения операций
Объект ремонта поступает в отделение с поста предварительной мойки и очитки автомобиля или со склада ремонтного фонда. После поступление в отделение проходит визуальный осмотр и подвергается наружной мойке.
После мойки автомобиль поступает на конвейер для дальнейшей разборки на агрегаты.
После разборки агрегаты поступают в отделение разборки агрегатов на узлы или по своим ремонтным отделениям.
1.3.4 Схема технологического процесса
Важной характеристикой проектируемого отделения является «увязка» содержания технологического процесса с внешними и внутренними производственными связями.
Определив последовательность выполняемых операций, изучив требования п.3.3 [1], разрабатываем принципиальную схему технологического процесса в проектируемом отделении.
Схема технологического процесса проектируемого отделения показана на рисунке 1.
Размещено на http://www.stud.wiki/
Рисунок 1 - Схема технологического процесса проектируемого отделения
1.4 Структура и форма организации производственного процесса в отделении
1.4.1 Анализ объема производства
Производственная программа составляет 2500 автомобилей в год.
Определим количество агрегатов, которые необходимо разобрать за сутки работы, шт.:
(1)
где N - производственная программа;
np - количество рабочих дней в году.
Определим количество автомобилей, которые необходимо разобрать за час работы смены, шт.:
(2)
где tсм - продолжительность рабочей смены, ч.
Данные показатели характеризуют интенсивность производства в проектируемом отделении, которая будет учтена на этапе выбора формы организации производства.
Рисунок 1 - Схема технологического процесса проектируемого отделения
1.4.2 Группировка выполняемых операций по содержанию
Все технологические операции, выполняемые в отделении, можно распределить на три группы:
- разборочные;
- моечные и очистные;
- транспортировочные.
1.4.3 Форма организации производственного процесса
Согласно ГОСТ 14.312 - 74 устанавливаются две формы технологических процессов: поточная и групповая п. 2.4 [1].
При поточной форме все операции технологического процесса разборки распределены на отдельные группы, равные по времени выполнения одновременно несколькими рабочими на различных последовательно расположенных рабочих местах поточной линии с ритмичным перемещением изделия от одного рабочего места (поста) к другому через равные промежутки времени. Поточную форму организации производственного процесса целесообразно применять в том случае, когда в течение рабочей смены разбирается более десяти агрегатов.
Исходя из характеристики и объема выполняемых работ, выбираем поточную форму.
В связи с тем, что в отделении будет выполняться разборка только автомобилей УРАЛ - 4320, поточная линия - однономенклатурная.
Так как режим работы отделения организован в одну смену, то поточная линия - прерывная.
Поточные линии характеризуются ритмами производства общими и частными темпами ремонта.
Такт линии для конвейера периодического действия определяется по формуле:
(3)
где Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
N - годовая производственная программа на линии;
t - время перемещения ремонтируемого объекта с одного поста на другой.
(4)
где L - длина ремонтируемого объекта в направлении движения конвейера, м;
a - расстояние между постами поточной линии (1,0-2,5 м из условия обеспечения рабочих мест или необходимых зазоров);
Vк - скорость движения конвейера, Vк = 5-8 м/мин.
Получаем:
Расчетное количество постов на поточной линии np определяется по формуле:
nр =, (5)
где Т - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;
К - коэффициент одновременности выполнения работ, равен 24 [3, таблица 2.13];
n - коэффициент используемого оборудования на поточной линии, n = 0,95-0,98.
Окончательное число постов линии определяется с учетом необходимых резервов из-за неравномерности поступления ремонтного фонда и изделий по кооперации и обеспечению в пределах 5-15%. Отсюда применяемое число постов nn поточной линии определяется по формуле, ед.:
nn = 1,7 + 15% = 2,0 (6)
Окончательное число постов поточной линии - 2 ед.
Организация производственной структуры проектируемого отделения показана на рисунке 2.
Рисунок 2 - Схема производственной структуры проектируемого отделения
1.4.4 Распределение операций по постам
Таблица 3 - Распределение операций по постам
| Наименование поста | Выполняемые операции | Трудоемкость, чел.-ч | ||
| поста каждой операции | суммарная операций на посту | |||
| Посты поточной линии | ||||
| 1 Пост мойки и слива гсм | Приемка автомобиля на разборку Слив охлаждающей жидкости, топлива и масла, выпарка агрегатов Мойка автомобиля | 0,2 2,0 0,6 | 2,8 | |
| 2 Пост разборки автомобиля | Снятие электрооборудования и приборов | 5,4 | 30,0 | |
| 1 | Снятие платформы, тента и дуг тента | 1,8 | ||
| 1 | Снятие капота, облицовки, радиатора, передних и задних крыльев, брызговиков, подножек, радиатора системы охлаждения в сборе с масляным радиатором | 2,3 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей системы питания: приводов управления карбюратором и насосом высокого давления, топливных баков, фильтров отстойников, топливопроводов | 1,4 | ||
| 1 | Снятие буферов, тягово - сцепного устройства, буксирных крюков, креплений аккумуляторных батарей и запасного колеса | 1,2 | ||
| 1 | Снятие лебедки с приводом | 1,7 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей тормозной системы: трубопроводов, воздушных баллонов, регулятора давления, тормозного крана, главных тормозных цилиндров, пневмоусилителей | 3,2 | ||
| 1 | Снятие карданных валов и промежуточных опор карданных валов | 0,9 | ||
| 1 | Снятие глушителя, приемных труб и подвески глушителя | 0,6 | ||
| 1 | Снятие двигателя в сборе с коробкой передач | 0,7 | ||
| 1 | Снятие раздаточной коробки | 0,5 | ||
| 1 | Снятие рулевого управления в сборе гидроусилителя руля и продольной рулевой тяги | 0,6 | ||
| 1 | Снятие амортизаторов | 0,4 | ||
| 1 | Снятие колес автомобиля | 1,3 | ||
| 1 | Снятие переднего моста | 0,7 | ||
| 1 | Снятие заднего моста | 0,7 | ||
| 1 | Снятие балансирной подвески | 0,6 | ||
| 1 | Снятие среднего и заднего мостов с балансирной подвески | 0,8 | ||
| 1 | Снятие рессор | 0,5 | ||
| 1 | Разъединение двигателя с коробкой передач | 0,4 | ||
| 1 | Снятие подушек и спинок сидений, педалей тормоза и сцепления, гибкого вала спидометра, рулевого колеса, крепления рулевого управления, стеклоочистителя, отопителя, управления стояночным тормозом, раздаточной коробкой и лебедкой | 1,2 | ||
| 1 | Снятие узлов и деталей системы герметизации агрегатов и централизованной системы регулирования давления воздуха в шинах | 0,9 | ||
| Снятие кабины в сборе | 2,2 |
1.4.5 Специальности и квалификация производственных рабочих
На линии разборки работы выполняются слесарями (3 разряд), моечные работы - операторами моечных установок (2 разряд).
1.5 Расчет фондов времени и личного состава
Фонды времени оборудования и производственных рабочих рассчитываются, исходя из режимов работы участков предприятия (п. 2.5 [1]). Различаются два вида годовых фондов времени работы оборудования: номинальный и действительный.
1.5.1 Фонд времени производственников
Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч:
, (7)
где Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;
dк, dв,dп - соответственно число дней календарных, выходных, праздничных, таблица 2.9 [1];
- число предпраздничных дней;
tсм - продолжительность рабочей смены, ч;
tс - снижение продолжительности смены на 1 ч в предпраздничные дни.
Фнр = (365 - 101 - 11)·8 - 6 = 2018 ч
Действительный фонд времени рабочего, ч:
Фдр = (Фнр - dо · tсм) · зо, (8)
где dо - продолжительность отпуска;
зо - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (выполнение государственных обязательств, болезни и пр.), зо = 0,85 ;
tсм- продолжительность смены, ч.
Фдр = (2018 - 28 · 8) · 0,85 = 1524 ч
В таблице 4 приводятся значения годовых фондов времени рабочих.
Таблица 4 - Годовые фонды времени рабочих
| Продолжительность отпуска, сутки | Номинальный годовой фонд времени рабочего, ч | Потери времени, % от количества фонда | Действительный годовой фонд времени | |
| 28 | 2018 | 24 | 1524 |
1.5.2 Фонд времени оборудования
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Фдо представляет собой время в часах, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой.
Фдо = Фнр · зо dо · Ж, (9)
где Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч;
о - коэффициент использования оборудования, таблица 2.10 [1], о = 0,95 - 0,98;
Z - Число смен.
Фдо = 2018 · 0,95 · 1 =1917 ч
1.5.3 Фонд времени рабочего места
Годовым фондом рабочего времени места Фрм называется время в часах, в течение которого оно используется (п. 2.5.4, [1]).
Числовое значение годового фонда времени рабочего места определяем по формуле:
Фрм = Фнр · Ж, (10)
где Фнр - номинальный годовой фонд времени работы, ч;
Z - число смен.
Фрм = 2018 · 1 = 2018 ч
1.5.4 Количество работающих по постам
Различают состав работающих: списочный mсп и явочный mяв.
mсп =, (11)
mяв = (12)
где То - суммарная трудоемкость выполняемых работ в отделении (см. табл. 2);
Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего (2018 ч);
Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего (1524 ч);
mzв - явочное количество производственных рабочих;
mсп - списочное количество производственных рабочих.
Количество производственников на посту мойки и слива гсм:
Количество производственников на посту разборки автомобиля:
Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 5.
Таблица 5- Расчет годового объема работ и количество рабочих
| Наименование п | Разряд рабочего | Принятая норма времени чел/ч | Годовая программа | Годовой объем работ чел/ч | Фнр | Явочное кол-во | Фдр | Списочное число рабочих | |||
| расчетное | принятое | расчетное | принятое | ||||||||
| Пост мойки и слива гсм | 2-3 | 2,8 | 2500 | 7000 | 2018 | 3,5 | 4 | 1524 | 4,6 | 5 | |
| Пост разборка автомобиля | 3 | 30,0 | 2500 | 75000 | 2018 | 37,7 | 38 | 1524 | 49,2 | 49 |
1.6 Расчет оборудования
1.6.1 Расчет основного оборудования
Будет подлежать расчету оборудование, выбранное в пункте 1.3.3 по перечню:
- для поточной линии);
- для моечных работ;
- для очистки
- для подъемно-транспортных работ.
Длина поточной линии определяется по формуле
Lлп = (А + а) Nп + а + lпр, (13)
где Lлп - длина поточной линии, м;
А - длина изделия, м;
а - интервал между изделиями (в зависимости от габаритов изделия, а = 1,0 - 2,5 м);
lпр - суммарная длина нерабочей части поточной линии (ориентировочно lпр = 2-3 м)
Lлп = (7,9 + 2,5) 3 + 1 + 2 = 34,2 м
Принимаем длину поточной линии Lлп = 34 м.
1.6.2 Расчет подъемно-транспортного оборудования
В проектируемом отделении грузоподъемное оборудование будет применяться при выполнении следующих операций:
- подача ремонтного фонда;
- перемещение агрегатов;
- перемещение корзин с деталями.
Для выполнения операций из таблиц выбираем кран мостовой, двухбалочный, грузоподъемностью 10 тонн и потребляемой мощностью 4,9 кВт.
mкр= (14)
где i - количество крановых операций в смену (определяется из суточной программы и принятой технологии i- принимаем 60);
l - средняя длина пробега за одну операцию (l- принимаем равной 30)м;
v - скорость передвижения крана, м/мин (v= 3м/мин);
tc - время на застроповку груза (tc= 2-5мин);
tcм - действительный фонд времени работы крана за смену;
Ки - коэффициент загрузки крана по времени за смену (Ки = 0,5 - 0,75).
Количество кранов принимаем равным одному.
1.6.3 Расчет моечного оборудования
Количество единиц моечного оборудования:
nm =, (15)
где nm - количество единиц данного вида моечного оборудования, шт.;
M - производительность (пропускная способность) единицы моечного оборудования (принимаем по характеристикам моечных машин равной 25 единиц в сутки);
Qcм- сменная производственная программа по мойке машин, ед.
Сменная производственная программа по мойке определяется по формуле:
Q m =, (16)
где Qг- годовая производственная программа, шт. в год;
nсм - число смен в сутках;
nрд - число рабочих дней в году при той же продолжительности смен, для которой принята производительность моечных машин.
шт./сутки
шт.
Принимаем количество моечных машин nm = 1 шт. Остальное моечно-очистное оборудование принимаем по количеству постов.
1.7 Расчет площадей
Производственная площадь (F, м2) определяется по формуле
F =, (17)
где Fоб - площадь пола, занятая оборудованием, имеющим одинаковый коэффициент плотности расстановки, м2;
Крм - коэффициент плотности расстановки i-ой группы (участка, отделения) оборудования (для проектируемого отделения Крм = 4,5.
Исходные данные для расчета Fоб берем из ведомости производственного оборудования (см. таблицу 2) - суммируем площади, занятые производственным оборудованием и площади, необходимые для обеспечения требований правильности расстановки, м2:
Fоб = 63,63 м2
F = 63,63 · 4,5= 286,335 м2
Производственную площадь проектируемого отделения принимаем равной - 288 м2
1.8 расчет потребности в энергоресурсах
1.8.1 Расчет потребности электроэнергии
Годовой расход электроэнергии определяем по следующей формуле, кВт:
W = Руст · Фдо ·з · Ксп, (18)
автомобиль ремонт оборудование операция
где Руст - установленная мощность всех токоприемников, кВт (в нашем случае Руст = 36,0 кВт);
Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;
з - коэффициент загрузки оборудования, в среднем з = 0,75;
Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, в среднем Ксп = 0,3-0,5.
W = 36,0 · 2028 ·0,75 · 0,4 = 21902,4 кВт
1.8.2 Расчет потребления пара
Для производственных целей применяется пар под давлением 4-5 кг/см2, который расходуют на разогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах в начале смены и на поддержание в них нужной температуры (подогрев) в течение рабочего дня.
Средний расход пара под давлением 4-5 кг/см2 на подогрев растворов и воды в моечных машинах и ваннах при укрупненных расчетах принимают равным 70-100 кг/ч на 1 т обрабатываемых деталей.
Средний часовой расход пара на разогрев раствора (Qпр), м3:
Qпр = ,(21)
Где V - объем нагреваемого раствора, 100 л;
г -объемная масса раствора, кг/л;, для моющих растворов принимается 1 кг/л;
(t1-t2) - разность температур раствора до и после разогрева, 600С;
Ср - средняя теплоемкость раствора, для моющих растворов принимается 1,0 Дж/кг,0С;
Т - продолжительность разогрева, ч; Т = 0,7-1,0;
(iп-iк)- разность теплосодержания пара и конденсата, 0,5 Дж/кг;
з - коэффициент, учитывающий дополнительный расход пара (разогрев системы и потери в атмосферу), принимается 1,5.
Qпр = 21600 м3/ч
Средний часовой расход пара на подогрев раствора (Qпп, кг/ч), м3/ч:
Qпп = ,(22)
где V1 - объем нагреваемого раствора (2300 л);
(t1-t2) - перепад температур в системе, принимается равным 15-20 0С;
зс - принимается равным 1,2.
Qпп = 7200 м3/ч
1.8.3 Расчет потребления воды
При определении потребности в воде рассчитывается годовой и часовой расходы. Часовой расход необходим для расчетов сечения трубопроводов. На нашем участке имеются потребители двух категорий.
Первая категория - потребители, имеющие емкости V, м3, периодически заполняемые или ежедневно доливаемые. Часовой Qвч, м3 /ч и годовой Qвг, м3 расход воды определяют по формуле:
Qвч = ,(23)
Qвг = V·a + V·k · 253,(24)
где V - объем емкости, м3;
tз - время заполнения емкости, ч;
а - кратность заполнения;
k - коэффициент учитывающий ежедневный долив (0,1-0,2);
253 - число рабочих дней в году.
Установка для мойки деталей, м3:
Qвг = 100·1 · 253 = 25300 м2
1.9 Разработка плана размещения технологического оборудования в отделении
По результатам размещения оборудования на площади проектируемого отделения разрабатываем и графически оформляем план и спецификацию.
1.10 Дополнительные требования к проектируемому отделению
1.10.1 Строительные требования
Отделение организационно входит в состав цеха ремонта двигателей и примыкает к наружной стене цеха.
Исходя из площади размещаемого технологического оборудования размеры проектируемого отделения должны быть: длина L = 24 м, ширина Н = 12 м. Ширина и длина отделения выбрана с учетом маршрутов движения ремонтного фонда.
Шаг колонн 36 м, ширина пролета 36 м, колонны будут использоваться железобетонные, прямоугольного сечения 400 400, высоту колонн принять 5,4 м ,
Проемы ворот принять из таблицы 2.72 [1] равным 3,6 3. В отделении целесообразно установить распашные противопожарные ворота с ручным приводом.
Принятые строительные решения сводим в таблицу 6
Таблица 6 - Строительные требования к проектируемому участку
| Наименование отделения | Размеры | |||||||
| шаг колонн, м | ширина пролета, м | размер к | высота здания, м | габариты ворот, м | стены наружные, мм | габариты окон, мм | ||
| Отделение разборки машин на агрегаты | 36 | 36 | 400400 | 5,4 | 3,63 | - | - |
1.10.2 Противопожарная безопасность
Проектируемое отделение по пожарной стойкости согласно требованиям таблицы 2,75 [1] относится к категории Д.
Исходя из требований п.2.17.2 [1] при проектировании отделения предусмотреть два эвакуационных выхода непосредственно наружу здания.
Количество пожарных щитов, ящиков с песком и пожарных гидрантов принять из расчета:
- 1 пожарный щит на 300 - 350 м2;
- 1 ящик с песком на 200 м2;
- 1 пожарный гидрант на 1000 м2.
Ведомость пожарного оборудования сводим в таблицу 7.
Таблица 7 - Ведомость пожарного оборудования
| Наименование отделения | Противопожарные нормы и требования | ||||||
| категория производства | количество | ||||||
| пожарных выходов | количество пожарных щитов | количество ящиков с песком | количество пожарных гидрантов | количество огнетушителей | |||
| Отделение разборки машин на агрегаты | Д | 2 | 1 | 1 | 1 | 3 |
1.10.3 Охрана труда и промышленная безопасность
Исходя из особенностей технологического процесса в отделении, необходимо соблюсти следующие требования:
- рабочие места очистки и мойки деталей оборудовать вытяжной вентиляцией;
- стены и потолок должны иметь водостойкие покрытия;
- пол должен быть покрыт металлической плиткой с высоким ребрением;
- предусмотреть конструктивные элементы пола для оперативного сбора пролившихся масел.
1.10.4 Экологическая безопасность
Выполнить проект сооружений, обеспечивающий замкнутый цикл системы промышленного водоснабжения для моечных машин и установок.
Предусмотреть слив отходов в городскую канализацию только с мест общего пользования и бытовых помещений.
1.13 Технические показатели проектируемого отделения
Техническая эффективность курсового проекта оценивается при помощи показателей, которые определяют уровень данного проекта в относительных величинах. По ним производится сравнение проектируемых участков с действующими и (или) типовыми.
При курсовом проектировании в соответствии с требованиями [1] определяются и оцениваются только следующие показатели:
- объем выпускаемой продукции (N= 350 ед.) ;
- количество работающих, в т.ч. основных рабочих, чел.;
- годовая программа в приведенных ремонтах на одного рабочего в год Nпр, шт.
Nпр= , (27)
где Nч - объем выпускаемой продукции, шт.;
тсп - списочное количество производственников, чел.
- площадь производственных помещений, м2;
- выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.;
- установленная мощность электрооборудования, кВт;
- производительность труда основного работающего;
- энерговооруженность производственного рабочего, кВт/чел.;
- количество основного оборудования, шт.;
- годовой расход энергоресурсов.
Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 8.
Таблица 8 - Технические показатели проектируемого отделения
| Наименование показателя | Единица измерения | Величина показателя | |
| проект | |||
| Технические показатели | |||
| Объем выпускаемой продукции | шт. в год | 2500 | |
| Количество рабочих списочное/явочное | чел. | 54/42 | |
| Выпуск продукции на одного рабочего | шт. в год | 46,3 | |
| Площадь производственных помещений | м2 | 288 | |
| Выпуск продукции на 1м2 производственной площади | шт. в год/ м2 | 8,9 | |
| Установленная мощность электрооборудования | кВт | 36,0 | |
| Энерговооруженность производственного рабочего | кВт/чел. | 420 | |
| Количество основного оборудования | шт. | 21 | |
| Годовой расход энергоресурсов: | |||
| - вода | м3 | 25300 | |
| - пар | м3 | 288800 | |
| - сжатый воздух | м3 | - | |
| - электроэнергия | кВт | 21902,4 |
Заключение
В ходе курсового проектирования разработана «Исходная технология производства», отделение разборки машин на агрегаты.
Сформулированы дополнительные требования, подлежащие учету проектной организацией при формировании комплекта проектной документации на строительство.
Проект отражает техническую политику МГОСГИ МО РФ, передовой опыт авторемонтных предприятий.
Список использованной литературы
1 Организация производства и управление на предприятиях по ремонту военной автомобильной техники. Руководство. - С-Пб: 29 КТЦ, 2001
2 Лекция № 6 «Моечно-очистные работы». - Кафедра ремонта АТ [текст] . - РВАИ, Коберниченко А.Б..-с16
3 Лекция № 5 «Технология разборочно-сборочных работ». - Кафедра ремонта АТ[текст].- РВАИ, Ухалин А.С..- с12
4 Руководство по курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ. - Рязань: ВАИ, 2008
5 Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ.- М.: Центравтотех, 1992
6 Титунин, Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. - Л.: Агропромиздат, 1987
7 Средства технологического оснащения для стационарных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. - Рязань: РВВАИУ, 1983
8 Средства технологического оснащения для подвижных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. - Рязань: РВВАИУ, 1983
9 Отраслевые укрупненные нормы времени на капитальный и средний ремонт автомобильной техники в подвижных ремонтных предприятиях. - 694-009 85 НВ.- М.:, Воениздат, 1986
Размещено на stud.wiki
Руководства по эксплуатации, обслуживанию и ремонту автомобилей Урал
Руководство по уходу и эксплуатации УралЗИС-352. | ||
| ||
Грузовые автомобили высокой проходимости. | ||
| ||
Трехосные автомобили Урал моделей 375, 377 и их модификации. | ||
| ||
Автомобиль Урал-375Д. | ||
| ||
Автомобиль-тягач Урал-375Д и его модификации. | ||
| ||
Автомобиль Урал-377. | ||
| ||
Автомобили Урал-4320. Учебное пособие. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-4320-10/4320-31. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-43206-41. | ||
| ||
Автомобили-самосвалы. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-5557-40. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-63685. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-6470. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-6563. | ||
| ||
Редуктор Урал 4320, диагностика и ремонт
Урал 4320 во время движения сильно шумит? Эти признаки к 100-процентной разборке и регулировке редуктор Урал. Причинно-следственный ряд разнообразен:
- искажение пятна контакта в местах сцепления конических шестерен, которому предшествовало нарушение регулировочного процесса подшипников конического типа;
- изнашивание задиры, подшипников и сколы зубьев шестерен;
- недопустимый показатель масла в картере моста.
Редуктор переднего моста Урал 4320
Процесс демонтажа
В ремонте составляющих Урал 4320 следует учесть: снятие редуктора переднего моста отличается от заднего тем, что изымается по окончанию демонтажа из транспортного средства.
После демонтажа и установки на подставках редуктор Урал изымается следующим способом:
- отсоединяем тормозные шланги, тягу рулевой трапеции, элементы герметизационного устройства;
- отвинчиваем гайки, связывающие шаровые опоры;
- в демонтаже сборных узлов поворотных кулаков поможет монтажная лопатка;
- изымаем боковую крышку картера редуктора целиком со штуцером, маслоподводящего типа;
- отвинчиваем болты и гайки, скрепляющие картер, с двумя болтами, расположенных внутри;
- прибегнув к помощи устройства для подъема груза, из картера моста достаем сам агрегат.
Редуктор Урал заднего моста демонтируется непосредственно на автомобиле:
- Урал 4320 устанавливается на осмотровой канаве. Предварительно закрываем колесные краны, отсоединив их шланги, подводящие воздух, изымаем кожухи, защитного типа. Затем сливаем масло из картера.
- Отвинчиваем болты, скрепляющие верхушки ступиц, выворачиваем из полуосей угольники, подводящие воздух; и снимаем верхушки ступиц параллельно со шлангами и уплотнителями. Воспользовавшись съемником, извлекаем полуоси.
- Изымаем карданный вал 4320 привода заднего моста, отсоединив и отведя в сторону: реактивную штангу, её верхний кронштейн, трубопроводы, шланги тормозящей и герметизированной системы. Снимаем боковую крышку агрегата вместе со штуцером маслоподводящего типа, отвинчиваем болты и гайки, расположенные в середине картера. Извлекаем редуктор из картера.
Детали редуктора переднего моста урал 4320
Разборка
Чтобы разобрать редуктор 4320 переднего или заднего мостов проводятся аналогичные манипуляции, а именно:
- Откручиваются болты, отгибаются замковые шайбы и стопорные пластины. Изымаются крышки подшипников дифференциала. Обязательно пометьте их краской, чтобы избежать обезличивания крышек.
- Перед тем как снять дифференциал, демонтируем регулировочные гайки с наружными кольцами подшипников.
- Фиксируем конструкцию – это позволит расшплинтовать и отвинтить гайку, соединяющую фланец вала ведущей конической шестерни. Таким образом, фланец доступен для съема.
- Открутив болты, которые держат конструкцию, изымаем крышку с уплотнительной манжетой. В стакане подшипников уделяем внимание болтам, а в картере агрегата следует извлечь: вал, пакетом прокладок регулировочного типа, внутренним кольцом заднего подшипника и ведущей конической шестерней. Стакан подшипников готов к освобождению из него пакета регулировочных прокладок и выворачивании пробки герметизации моста.
- Болты, которые соединяют крышку стакана подшипников с цилиндрической шестерней ведущего типа, откручиваем. Теперь доступен демонтаж крышки параллельно с пакетом прокладок регулировочного характера. Перед снятием шайбы расшлихтовываем и откручиваем болты её крепления. С помощью специальных резьбовых отверстий фланца выдавливаем стакан с подшипниками конического типа и пакетом прокладок регулировочного типа. Последнее закрепляем на крышке и стакане подшипников. Узел ведомой конической шестерни извлекается сквозь окно картера редуктора 4320.
Сборка и регулировка
Общая сборка агрегата подразумевает выполнение предварительных манипуляций: сборка узлов, смазку уплотнителей, поверхностей резьбы и пробки герметизационного типа, приварочных поверхностей крышек и картера редуктора; смазка подшипников маслом для трансмиссии, а рабочих кромок уплотнительных манжетов — смазочным материалом.
Процесс установки – это манипуляции демонтажа в обратной последовательности, который требует:
- Проверки регулировочных показателей предварительного натяга подшипников путем подбора диаметра пакета прокладок регулировочного типа.
- Замера величины крутящего момента при условии непрерывного равномерного вращения узла ведомой конической шестерни. Условие: манипуляция проводится не раньше, чем после пяти полных оборота.
Испытание после ремонта
Собранный редуктор Урал ведущего моста обкатать на специальном стенде, а при отсутствии стенда провести испытание контрольным пробегом на автомобиле.
Редуктор 4320 на стенде испытывать с реверсированием и подтормаживанием при частоте вращения вала ведущей конической шестерни 1000 об/мин. Во избежание задиров и заеданий продолжительность испытания не должна превышать 0,5 мин.
Свидетельством правильной сборки и регулировки устройства 4320 являются отсутствие стуков, повышенного шума шестерен и наличие пятна контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни.
При наличии повышенного шума или стуков деталь разобрать. Проверить регулировку подшипников, положение пятна контакта и при необходимости повторить регулировку.
Испытание ведущих мостов. После сборки ведущий мост обкатать на стенде без нагрузки. Обкатывают при частоте вращения 1200-1500 передним и задним ходом в течение одной минуты. И при частоте вращения 2400-2600 передним ходом 3 минуты. Перед испытанием залить в картер моста 4 л индустриального масла И-20А. Во время обкатки проверить плавность и шумность работы редуктора, а также работу шарниров переднего моста поворотом ступиц в обе стороны.
Редуктор переднего моста
После обкатки слить масло из картера моста.
Проверить ведущие мосты автомобилей Урал-4320 на герметичность манжет подвода воздуха, а также соединений редуктора, балки моста и узлов поворотных кулаков.
Проверить на герметичность манжеты подвода воздуха в течение 10 мин под давлением воздуха 3,2 кгс/см2. Резьбовые отверстия кожухов полуосей (или штуцеров поворотных цапф переднего моста) под наконечники гибких шлангов системы накачки шин заглушить. Воздух подавать через шланги подвода воздуха. Утечка воздуха при проверке не допускается.
Герметичность соединений среднего (заднего) ведущего моста проверить путем подвода воздуха через отверстие в картере редуктора под пробку системы герметизации. При испытании переднего ведущего моста проверить герметичность соединений редуктора и узлов поворотных кулаков, одновременно подавая воздух через отверстия в корпусах и картере редуктора под штуцеры и пробку системы герметизации. Давление воздуха при испытании 0,35 кгс/см2, допустимое падение давления воздуха не более 0,1 кгс/см2 в течение 1 мин. В процессе испытаний произвести несколько оборотов вала ведущей конической шестерни, а также повернуть оба корпуса поворотных кулаков переднего моста из одного крайнего положения в другое.
Установить редуктор 4320 (мост) на автомобиль в порядке, обратном демонтажу. После затяжки болтов и гаек, удерживающих картер редуктора, зашплинтовать проволокой два болта, расположенные в середине.
При установке боковой крышки картера обе стороны уплотнительной прокладки покрыть тонким слоем масляной краски.
Закрепив боковую крышку картера редуктора переднего моста, застопорить два винта крепления крышки в соответствующие точки.
Вам понравилась статья? Она была полезной?
Похожие статьи:
Руководства по эксплуатации, обслуживанию и ремонту Урал-4320
Автомобили Урал-4320. Учебное пособие. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-4320-10/4320-31. | ||
| ||
Руководство по эксплуатации Урал-43206-41. | ||
| ||
